Heavy Duty Mg Type dobbeltbjælke portalkran

Nøglekarakteristika

Dobbeltdrager design:Har to hovedkassedragere for overlegen styrke, stivhed og kroghøjde sammenlignet med enkeltdragerdesign.

Top-Løb:Løftevognen kører på skinner påtopaf hoveddragerne. Dette giver det højest mulige krogløft.

Kraftig-konstruktion:Bygget med forstærkede dragere, kraftfulde drev og komponenter med høj-kapacitet til krævende cyklusser og tunge belastninger.

Elektrisk strøm:Alle funktioner-hejsning, trolleykørsel og portalkørsel-drevet af elektriske motorer, ikke manuel betjening.

Fritstående:Ligesom alle portalkraner understøttes den af ​​ben, der løber på en landingsbane-niveau og kræver ingen bygningsstøtte.

 

Sammenligning: MG (Heavy Duty) vs. MH (Light Duty)

Feature	MG-type (heavy duty)	MH Type (Light Duty)
Bjælke design	Dobbelt kassedrager	Enkelt trussed bjælke
Operation	Fuldt elektrisk	Manuel(Hejs og rejser)
Kapacitet	Høj(20 - 500+ tons)	Lav(0.5 - 10 tons)
Duty Cycle	Alvorlig, kontinuerlig	Let, lejlighedsvis
Kontrollere	Kabine eller radiofjernbetjening	Manuel kædetræk
Koste	Høj kapitalinvestering	Lav kapitalinvestering
Anvendelse	Sværindustri, Produktion	Værksteder, Vedligeholdelse

 

Løftekapacitet 320 tons
Spændvidde (bredde) 3 - 12 meter (justerbar)
Løftehøjde 3 - 10 meter
Arbejdsklasse A3-A5 (let til medium ydelse)
Løftehastighed 0.5 - 8 m/min (variabel)
Fjernlys type Enkelt/dobbelt drager (boks-type)
Strømforsyning 220V/380V 3-faset eller manuel
Kontroltilstand Vedhængende kontrol/trådløs fjernbetjening
Hoist Type Elektrisk kædetalje/wiretalje
Travel Drive Manuelt tryk eller motoriseret
Korrosionsbeskyttelse Varm-dypgalvaniseret eller marine-maling
Vindmodstand op til Beaufort skala 6 (til udendørs brug)
Driftstemperatur -20 grader til +50 grader

1. Strukturelt system

Dette er kranens skelet, designet til at modstå enorm stress og forhindre afbøjning.

Hoveddragere (2):De primære vandrette bjælker, der danner broen. De er fremstillet af kraftig stålplade indkassedragerefor maksimal styrke og stivhed. Dette dobbeltdragerdesign er det, der giver mulighed for høj kapacitet og lange spændvidder.

Endekappebjælker / tværbjælker:Vandrette elementer, der forbinder de to hoveddragere i hver ende, sikrer, at de forbliver parallelle og tilføjer vridningsstabilitet til hele broen.

Ben (2 eller 4):De lodrette støttestrukturer. I en typisk MG-kran er der et ben i hver ende af broen, ofte konfigureret som:

Stive ben:En fast forbindelse til broen for stabilitet.

Drevet / fleksibelt ben:Huser portalens rejsedrevmaskiner og kan have en lille fleksibilitet til at imødekomme sporuregelmæssigheder.

Diagonale og vandrette seler:Stålafstivning mellem ben og dragere. Disse er afgørende for at absorbere sidekræfter (som vindbelastning eller sidetræk) og forhindre hele strukturen i at svaje.

 

 

2. Løftesystem

Systemet, der er ansvarligt for den primære funktion: løft og sænkning af lasten.

Løftevogn:Enheden, der bevæger sig langs toppen af ​​hoveddragerne. Det er i sig selv et robust stel med hjul, drevet af sin egen motor.

Hovedhejseenhed:Monteret på trolleyen er dette et kraftigt spilsystem bestående af:

Hejsemotor:En kraftig-elektrisk motor med-moment.

Hejseværksreduktion (gearkasse):En flertrins, præcisionsgearkasse, der konverterer motorens høje hastighed til det kraftfulde, lave-drejningsmoment, der er nødvendigt til løft.

Tromme:En stor stålcylinder, hvorom ståltovet er spolet. Designet til at forhindre rebskader og sikre jævn spole.

Ståltov:Høj-styrke, ikke-roterende stålreb, der er i stand til at håndtere den nominelle belastning med en betydelig sikkerhedsfaktor.

Bremser:En primær fejlsikker-bremse (normalt en skive- eller kalibertype), der automatisk aktiveres, når strømmen afbrydes, og ofte en hjælpebremse for redundans.

 

Krogblok:Enheden ophængt i ståltovet, bestående af skiver (remskiver) og masterkrogen. En blok-og-takle-konfiguration giver mekaniske fordele.

Hjælpehejs (valgfrit):En mindre, sekundær hejs monteret på den samme trolley til lettere belastninger, der giver større hastighed og præcision.

 

 

3. Rejse- og bevægelsessystem

Dette system muliggør bevægelse langs landingsbanen (portalvandring) og på tværs af spændvidden (vognskørsel).

Gantry-rejsesystem (kranbevægelse):

Slut lastbiler:Enhederne i bunden af ​​hvert ben, der indeholder hjul, aksler og lejer.

Rejsehjul:Flere store, smedede eller støbte stålhjul pr. lastbil for at fordele den enorme vægt.

Gantry-drevmotorer:Kraftige elektriske motorer (normalt én pr. drevet ben), der giver kraften til at flytte hele kranen.

Gantry-reducere (gearkasser):Reducer motorhastigheden til den nødvendige hjulhastighed.

Gantry bremser:Fjeder-indstil bremserne til at stoppe og holde kranpositionen.

Trolleyrejsesystem (Cross-Rejse):

Trolley drevmotor:Monteret på trolleyrammen for at drive dens bevægelse hen over brodragerne.

Trolley Reducer:En gearkasse forbundet til trolleyhjulene.

Trolley hjul:Stålhjul der kører på skinner monteret på toppen af ​​hoveddragerne.

 

 

4. El- og kontrolsystem

Nervecentret, der driver og styrer alle kranfunktioner.

Strømforsyning:

Conductor Bar (Festoon) System:Den mest almindelige metode til MG kraner. Et lukket elektrificeret jernbanesystem løber langs banen, hvor samlere på kranen trækker strøm. Dette er yderst pålideligt til udendørs, hård-brug.

Kabelrulle:En motoriseret tromle, der udbetaler og trækker et tungt strømkabel tilbage, når kranen bevæger sig.

Kontrolpanel/skab:Kranens "hjerne", der indeholder:

Variable Frequency Drives (VFD'er):Til jævn, kontrolleret acceleration og deceleration af alle bevægelser (hejs, trolley, portal), forhindrer lastudsving og reducerer mekanisk belastning.

Programmerbar Logic Controller (PLC):Styrer kontrollogik, sikkerhedslåse og diagnostik.

Kontaktorer og overbelastningsrelæer:At skifte motor og yde beskyttelse.

Operatørgrænseflade:

Radiofjernbetjening (mest almindelig):Tillader operatøren at bevæge sig frit på jorden for den bedste udsyn og sikkerhed.

Førerkabine:En monteret, lukket kabine med fuld kontrol konsoller og udsigt ned over spændet.

5. Sikkerhed og hjælpesystem

Kritiske komponenter, der beskytter personalet, lasten og selve kranen.

Load Moment Indicator (LMI):Et system, der overvåger belastningen på krogen og vil alarmere og frakoble funktioner, hvis kranen er overbelastet eller placeret i en farlig konfiguration.

Grænseafbrydere:Afbryd automatisk strømmen for at forhindre hejseblokken, trolleyen eller portalen i at bevæge sig ud over deres beregnede grænser.

Vindmåler:En vindhastighedssensor, der giver advarsler og automatisk lukker krandriften ned, hvis vindhastigheden overskrider sikre grænser (kritisk for udendørs kraner).

Anti-kollisionssystem:Bruger sensorer eller radar til at registrere forhindringer eller andre kraner og forhindre kollisioner.

Buffere og endestop:Energi-absorberende enheder monteret på lastbilerne og ved enderne af landingsbanen for at absorbere stødenergi.

Belysnings- og advarselsenheder:Mastlys, stroboskoper og hørbare alarmer for at advare personalet om kranbevægelser.

SKITSE

 

Vigtigste tekniske

 

Fordele ved Heavy Duty MG Type dobbeltbjælke portalkran

Fordelene stammer fra dets grundlæggende designprincipper: en dobbelt kassedragerstruktur, elektrisk kraft og fritstående kapacitet.

1. Enestående løftekapacitet og styrke

Kernefordel:De dobbelte hovedboksdragere giver enorm strukturel integritet og stivhed, hvilket minimerer afbøjning under belastning. Dette gør det muligt for MG-kraner at håndtereekstremt tunge læs, typisk fra 20 tons op til 500 tons eller mere.

Robust konstruktion:Hver komponent, fra de smedede hjul til de kraftige drev, er bygget til kontinuerlig, streng-brug i barske miljøer som stålværker og støberier.

2. Maksimal kroghøjde

Top-løbevogn:Løftevognen kører på skinner påtopaf brodragerne, ikke under dem.

Fordel:Denne konfiguration giverstørst mulig krogløftehøjdeunder kranen, hvilket maksimerer det brugbare lodrette rum i et anlæg. Dette er afgørende for håndtering af høje byrder eller stabling af materialer.

3. Overlegen stabilitet og præcision

Stiv struktur:Det dobbelte dragerdesign er meget modstandsdygtigt over for vridning og side-sving, hvilket sikrer stabil og præcis lastkontrol, selv ved håndtering af lange eller akavede byrder.

Avanceret kontrol:Moderne MG kraner er udstyret medVariable Frequency Drives (VFD'er)på alle bevægelser. Dette giver mulighed for jævn, kontrolleret acceleration og deceleration, hvilket gør det muligt for operatører at placere multi-tons belastninger med præcision.

4. Fritstående design og udendørs kapacitet

Ingen bygningsstøtte påkrævet:Kranen understøttes af sine egne ben på en landingsbane-niveau. Det placerernul belastning af bygningens struktur.

Ideel til enhver placering:Dette gør den perfekt tiludendørs applikationer(f.eks. lagerpladser, forsendelsesterminaler) eller inde i bygninger, hvor tagkonstruktionen ikke kan understøtte en kran.

5. Langt spændvidde og fuld dækning

Den stive dobbeltbjælkekonstruktion gør det muligt for kranen at køre sikkertspænder over meget brede områder(35 meter / 115 fod og mere), hvilket giver fuldstændig og uhindret dækning af et stort arbejdsområde uden behov for mellemstøtter.

6. Holdbarhed og lave levetidsomkostninger

Bygget til at holde:Designet til en lang levetid under misbrug, hvilket reducerer-langsigtede erstatningsomkostninger.

Nem vedligeholdelse:Større komponenter (drev, motorer, elektriske paneler) er let tilgængelige på platformen til inspektion og servicering, hvilket minimerer nedetiden.

7. Alsidighed og tilpasning

Kranen kan udstyres med en lang række afunder-hook-enhederne-ud over en standard krog, inklusive:

C-krogetil løftespoler

Løftebjælkertil spredebøjler

Magnetertil stålskrot

Gribertil bulkmateriale

Vakuumløfteretil ark

 

Anvendelser af Heavy Duty MG Type dobbeltbjælke portalkran

Denne kran er tungindustriens arbejdshest, og den findes overalt, hvor massive,-byrder af høj værdi skal flyttes sikkert og effektivt.

1. Stålværker og metalforarbejdning

Use Case:Håndtering af råmaterialer (spoler, plader, plader), flytning af øser, påfyldning af skrot i ovne og håndtering af færdige produkter. Dette er den typiske applikation for dens holdbarhed og kraft.

2. Fremstilling af tunge maskiner og udstyr

Use Case:Flytning af store maskindele, fabrikationer og samlet udstyr (f.eks. turbiner, mineudstyr, presser) under fremstillingsprocessen.

3. Strømproduktion

Use Case:Installation og vedligeholdelse af massive komponenter som turbiner, generatorer, rotorer og transformere i kraftværker og vandkraftanlæg.

4. Skibsbygning og tørdokke

Use Case:Samling af store skibssektioner, løft og installation af motorer og håndtering af propeller. Dets evne til at spænde over bredden af ​​et skib under konstruktion er afgørende.

5. Stor-fremstilling af præfabrikeret beton

Use Case:Håndtering af massive og tunge præfabrikerede betonelementer som brobjælker, vægpaneler og strukturelle komponenter.

6. Havne og intermodale terminaler

Use Case:Flytning af tung projektgods, -maskineri og -containere inden for et terminalområde, især for breakbulk- og tung-løftelast.

7. Luftfartsindustrien

Use Case:Præcis håndtering og positionering af store-flykomponenter af høj værdi, såsom vinger og skrogsektioner under samling.

8. Jernbanevedligeholdelsesfaciliteter

Use Case:Løft af hele lokomotiver og vogne til reparation og vedligeholdelse.

 

Produktionsprocessen af ​​en200-tons mobil båd/marine løftekraninvolverer flere faser, fra design og konstruktion til fremstilling, montage og test. Nedenfor er en detaljeret opdeling af den typiske produktionsproces:

---

1. Design & Engineering

Konceptuelt design:Ingeniører skaber indledende skitser og 3D-modeller baseret på belastningskapacitet (200 tons), rækkevidde, mobilitet og miljøforhold (marin brug).

Strukturel analyse:Finite Element Analysis (FEA) sikrer, at kranen kan håndtere dynamiske belastninger, vind- og bølgekræfter.

Hydrauliske og elektriske systemer:Design af hydrauliske cylindre, spil og styresystemer til jævne løfteoperationer.

Materialevalg:Høj-styrkestål (f.eks. ASTM A514) til korrosionsbestandighed i marine miljøer.

Regulativ overholdelse:Opfylder standarder somDNV-GL, ABS eller Lloyd's Registertil marinekraner.

---

2. Materialeindkøb

Stålplader og bjælker:Fremskaffet til bom, chassis og strukturelle rammer.

Hydrauliske komponenter:Pumper, cylindre, slanger og ventiler fra certificerede leverandører.

Elektriske systemer:Motorer, sensorer og kontrolpaneler (ofte vandtætte til marinebrug).

Wire og skiver:Høj-stålkabler til løft.

---

3. Fremstilling

A. Strukturel fremstilling

Skæring og formning:CNC plasma/laserskæring til præcisionsdele.

Svejsning:Automatiseret og manuel svejsning (submerged buesvejsning til tykke sektioner).

Bomkonstruktion:Gitter eller teleskopdesign for styrke og mobilitet.

Chassis og støtteben:Forstærket for stabilitet under løft.

B. Hydraulisk og mekanisk samling

Hydrauliksystem:Installation af pumper, cylindre og slanger.

Spil og tromler:Monteret til løfte- og sænkeoperationer.

Svingmekanisme:Tillader 360 graders rotation (hvis relevant).

C. El- og kontrolsystemer

Kontrolkabine:Vandtæt førerplads med joysticks/sensorer.

Belastningsovervågning:Vejeceller og endestopkontakter for sikkerhed.

Strømforsyning:Dieselmotor eller elektrisk motor (marine-kvalitet).

---

4. Montering & Integration

Bommontering:Monteret på chassiset med drejepunkter.

Modvægte:Tilføjet for balance (hvis påkrævet).

Endelige ledninger og VVS:Tilslutning af hydrauliske og elektriske systemer.

Maling og belægning:Anti-korrosionsmaling (epoxy- eller zinkbelægninger).

---

5. Test & Kvalitetskontrol

Belastningstest:Løft 200 tons (+25% overbelastningstest, pr. standarder).

Funktionelle tests:Kontrol af hydrauliske bevægelser, rotation og stabilitet.

Miljøtest:Saltspraytest for marine holdbarhed.

Sikkerhedstjek:Nødstopsystemer, overbelastningsalarmer.

---

6. Levering & idriftsættelse

Transportere:Adskilt til forsendelse eller leveret som mobil enhed.

På-samling på webstedet:Samlet igen på kajen eller værftet.

Operatøruddannelse:Håndterings- og sikkerhedsprotokoller.

Værkstedsvisning:

Virksomheden har installeret en intelligent udstyrsstyringsplatform og har installeret 310 sæt (sæt) håndterings- og svejserobotter. Efter færdiggørelsen af ​​planen vil der være mere end 500 sæt (sæt), og udstyrsnetværkshastigheden vil nå 95 %. 32 svejselinjer er taget i brug, 50 er planlagt installeret, og automatiseringshastigheden for hele produktlinjen har nået 85 %.