MG dobbeltbjælkeskinnemonteret portalkran

Nøglekarakteristika

Skinne-monteret:I modsætning til gummi-tired gantries (RTG'er) kører RMG'er på faste stålskinner indlejret i et betonfundament. Dette giver enestående stabilitet og giver mulighed for meget præcis positionering.

Dobbeltdrager design:Har to hovedkassedragere, der tilbyder overlegen styrke, stivhed og kroghøjde sammenlignet med enkeltdragerdesign.

Elektrisk strøm:Alle funktioner er drevet af elektricitet, typisk trukket fra en ekstern strømkilde via et fleksibelt kabel- eller ledersystem.

Høj kapacitet og spændvidde:Designet til meget tunge læs (20 til 500+ tons) og kan spænde over store områder, ofte dække flere container- eller lastrækker.

 

Sammenligning: RMG vs. RTG

Feature	MG Dobbeltdrager RMG	Gummi-træt portal (RTG)
Mobilitet	Faste skinner, begrænset til skinnesti	Meget mobil på gummidæk
Præcision	Høj, på grund af faste skinner	Moderat, kræver dygtig drift
Infrastruktur	Kræver fast skinneinstallation	Behøver kun en asfalteret overflade
Koste	Højere indledende infrastrukturomkostninger	Lavere infrastrukturomkostninger, højere brændstof/vedligeholdelse
Stabletæthed	Meget høj, velegnet til tæt opbevaring	Høj, men lidt mindre end RMG
Miljø	Elektrisk, lav emission	Typisk diesel-drevet, højere emissioner

 

Løftekapacitet 320 tons
Spændvidde (bredde) 3 - 12 meter (justerbar)
Løftehøjde 3 - 10 meter
Arbejdsklasse A3-A5 (let til medium ydelse)
Løftehastighed 0.5 - 8 m/min (variabel)
Fjernlys type Enkelt/dobbelt drager (boks-type)
Strømforsyning 220V/380V 3-faset eller manuel
Kontroltilstand Vedhængende kontrol/trådløs fjernbetjening
Hoist Type Elektrisk kædetalje/wiretalje
Travel Drive Manuelt tryk eller motoriseret
Korrosionsbeskyttelse Varm-dypgalvaniseret eller marine-maling
Vindmodstand op til Beaufort skala 6 (til udendørs brug)
Driftstemperatur -20 grader til +50 grader

En MG (Gantry, Hook) RMG er et komplekst og robust system designet til kraftig-materialehåndtering med høj-præcision i en fast sti, typisk i havneværfter, intermodale terminaler og store industrielle lagerområder. Dens komponenter er bygget til ekstrem holdbarhed, præcis kontrol og ofte automatisering.

Komponenterne kan kategoriseres i fem hovedsystemer:

 

1. Strukturelt system

Dette er kranens skelet, designet til at håndtere enorme belastninger med minimal afbøjning.

Hoveddragere (2):De primære vandrette bjælker, der danner broen. De er fremstillet som svejsetkassedragerefor maksimal styrke og stivhed. Dette dobbeltbjælkedesign er essentielt til at spænde over store områder og understøtte tunge belastninger.

Ben/støtter:Typisk fire lodrette strukturer (to i hver ende), der forbinder hoveddragerne med endevognene. Benhøjden bestemmer stablehøjden under kranen.

Diagonale og vandrette seler:Stålafstivning mellem ben og dragere. Disse er kritiske for at absorbere sidekræfter (som vindbelastning) og forhindre hele strukturen i at svaje, hvilket sikrer stabilitet under drift.

 

2. Hejse- og trolleysystem

Systemet, der er ansvarligt for den faktiske løft, sænkning og tværgående-kørsel af lasten.

Løftevogn:En kraftig-ramme, der kører på skinner monteret påtopaf hoveddragerne.

Hovedhejseenhed:Monteret på trolleyen er dette et kraftigt spilsystem bestående af:

Hejsemotor:En elektrisk motor med højt-moment.

Hejseværksreduktion (gearkasse):En præcisionsgearkasse, der konverterer høj motorhastighed til kraftfuldt drejningsmoment med lav-hastighed til løft.

Tromme:En stor stålcylinder, hvorom ståltovet er spolet.

Ståltov:Høj-styrke, ikke-roterende stålreb med en betydelig sikkerhedsfaktor.

Bremser:Primære og sekundære fejlsikre-bremser (normalt skivetype), der automatisk aktiveres for at holde lasten.

 

Spreder:Den specialiserede under--krogenhed til containerhåndtering. Det omfatter:

Twistlocks:Hydraulisk-betjente stifter, der går i indgreb med hjørnestøbningen på en forsendelsescontainer.

Teleskopmekanisme:Giver sprederen mulighed for at justere længden for 20 fod, 40 fod og 45 fod containere.

Trolley rejsesystem:

Trolley drevmotorer:Styr vognens bevægelse langs brodragerne.

Trolley hjul:Stålhjul, der kører på skinner oven på hoveddragerne.

Trolley reduktioner:Gearkasser, der giver kontrolleret moment til hjulene.

 

 

3. Portalrejsesystem (kranfremdrift)

Dette system flytter hele kranen langs den faste bane.

Slut lastbiler:Enhederne i bunden af ​​hvert ben, der indeholder kørehjul, aksler, lejer og drivmaskineri.

Rejsehjul:Flere store, smedede stålhjul pr. lastbil til at fordele kranens enorme vægt på skinnerne.

Gantry-drevmotorer:Kraftige elektriske motorer, der giver drejningsmomentet til at flytte den massive kranstruktur.

Gantry-reducere (gearkasser):Reducer motorhastigheden til den nødvendige hjulhastighed.

Gantry bremser:Fjeder-indstil bremserne til at stoppe og holde kranen på plads.

 

 

4. Jernbane- og banesystem

Den faste infrastruktur, der styrer og understøtter kranen.

Baneskinner:Kraftige-stålskinner (f.eks. QU100, QU120 standarder), der er præcist justeret og fuget ind i et massivt betonfundament. Dette fundament er afgørende for håndtering af de dynamiske belastninger.

Skinneclips og bundplader:Fastgør skinnen til betonfundamentbjælken.

5. El- og kontrolsystem

Nervecentret, der driver og styrer alle kranfunktioner, ofte med en høj grad af automatisering.

Strømforsyning:

Lederstang (lukket spor) system:Den mest almindelige og pålidelige metode. Et elektrificeret skinnesystem løber parallelt med kranbanen, og samlere på kranen trækker strøm fra den. Dette er ideelt til lange rejseafstande og automatiseret drift.

Kabelrulle:En motoriseret tromle, der udbetaler og trækker et tungt strømkabel tilbage, når kranen bevæger sig.

Kontrolpanel/skab:Indeholder de intelligente styresystemer:

Variable Frequency Drives (VFD'er):Til jævn, kontrolleret acceleration og deceleration af alle bevægelser (hejs, trolley, portal), hvilket er afgørende for præcis positionering og forhindring af containersving.

Programmerbar Logic Controller (PLC):Tranens "hjerne". Den styrer al kontrollogik, sikkerhedslåse og automatiserede sekvenser.

Automatiseringssystemer:For RMG'er inkluderer dette ofte software til automatiseret stabling (ASC - Automated Stacking Cranes), containerstyring og kollisionsundgåelse.

Operatørgrænseflade:

Radio fjernbetjening:Standard til manuel betjening, hvilket giver operatøren mobilitet og det bedste udsyn.

Førerkabine:Kan monteres på kranen til fuld-drift, selvom mange moderne RMG'er er designet til fjernbetjeningsstationer eller fuld automatisering.

Sensorer og sikkerhedsanordninger:

Load Moment Indicator (LMI):Overvåger lastvægten for at forhindre overbelastning.

Anti-svajsystem:Bruger algoritmer og VFD-kontrol til at minimere containersving.

Anti-kollisionssystem:Bruger laser- eller radarsensorer til at registrere forhindringer og andre kraner, og stopper automatisk bevægelse for at forhindre ulykker.

Vindmåler:Måler vindhastigheden og kan automatisk bremse eller stoppe driften, hvis grænserne overskrides.

Grænseafbrydere:Undgå, at vognen og hejsen kører for meget.-

Positioneringssystemer:GPS eller laser-baserede systemer til at lokalisere kranens nøjagtige placering på landingsbanen til automatisering.

SKITSE

 

Vigtigste tekniske

 

Fordele ved MG Double Girder RMG kraner

Fordelene ved RMG'er stammer fra deres faste-skinnedesign, dobbeltbjælkestruktur og elektrificerede drift, hvilket gør dem overlegne i forhold til mobile alternativer som RTG'er i specifikke indstillinger.

1. Enestående stabilitet og præcision

Vejledning til faste jernbaner:At køre på præcist afstemte stålskinner indlejret i et betonfundament eliminerer afdrift og sikrer perfekt lige kørsel. Dette giver mulighed forekstrem nøjagtig positionering, hvilket er afgørende for automatiserede operationer og stabling med høj-densitet.

Stiv dobbeltbjælkestruktur:Giver enorm styrke og minimerer afbøjning og svaj, selv når du håndterer maksimal belastning ved høje hastigheder. Denne stabilitet er afgørende for præcis lastplacering.

2. Høj effektivitet og produktivitet

Hurtige cykelhastigheder:Den stabile platform giver mulighed for højere kørehastigheder for trolley og portal uden at gå på kompromis med sikkerhed eller kontrol, hvilket fører til flere bevægelser i timen (højere produktivitet).

Glat betjening:Udstyret medVariable Frequency Drives (VFD'er)på alle bevægelser for kontrolleret acceleration og deceleration, hvilket reducerer belastningsudsving og muliggør præcision.

3. Overlegen stablingstæthed og pladsudnyttelse

Bredt spændvidde:RMG'er kan designes med meget lange spænd, så de kan dække8 eller flere containerrækkerog stable containere5-6 høj.

Betjening med smalgang:Den faste sti giver mulighed for stabling med meget smalle gange mellem kranskinner,maksimering af lagerkapacitetpå værdifuld jord i havne og terminaler.

4. Lavere driftsomkostninger og miljømæssige fordele

Elektrisk strøm:Tilsluttet nettet via lederstænger eller kabelruller bruger de ren elektrisk energi. Dette eliminerer omkostningerne til dieselbrændstof ogreducerer drivhusgasemissioner og støjforurening dramatisksammenlignet med diesel-drevne Rubber-Tired Gantries (RTG'er).

Reduceret vedligeholdelse:Uden motorer, transmissioner eller gummidæk til at vedligeholde og udskifte, er vedligeholdelsesomkostningerne betydeligt lavere. Skinnesystemet forårsager også mindre slitage på selve kranen sammenlignet med ujævn belægning.

5. Ideel til automatisering og integration

Forudsigelig vej:Den faste skinne gør den til den perfekte kandidat til fuld automatisering. RMG'er kan nemt integreres i Terminal Operating Systems (TOS) for at bliveAutomatiserede stablekraner (ASC'er), der opererer ubemandet 24/7.

Avancerede sikkerhedssystemer:Automationspakker inkludereranti-kollisionssystemer, container profilering(for at opdage forkert justerede beholdere), ogautomatisk-styring, som øger sikkerheden og effektiviteten ud over manuel kapacitet.

6. Høj løftekapacitet og holdbarhed

Bygget til svær pligt:Den dobbelte bjælkekassedesign er i stand til at håndteremeget tunge læs, typisk fra 40 til 60 tons(og mere) til standard containerhåndtering, bygget til at modstå kontinuerlige, tunge-brugscyklusser.

 

Anvendelser af MG dobbeltbjælke RMG kraner

Anvendelsen af ​​RMG'er er højt specialiseret, fokuseret på miljøer, der drager fordel af deres stabilitet, tæthed og potentiale for automatisering.

1. Containerterminaler og havne (primær applikation)

Use Case:Den essentielle applikation. RMG'er er rygraden i moderne containerværfter, der bruges til:

Stable containereoverført fra skibs-til-landkraner.

Læssning og losning af lastbilerogjernbanevognei intermodale værfter.

Overførsel mellem-stakog lagerorganisation.

2. Intermodale jernbaneterminaler

Use Case:Flytning af containere direkte fra jernbanevogne til lagerstakke og over på lastbiler. Præcisionen af ​​en RMG er ideel til arbejde med jernbaneinfrastruktur.

3. Logistikparker og godsstationer

Use Case:Store-distributionscentre og containerfragtstationer (CFS), der kræver organiseret opbevaring af containere og tung last med høj-tæthed.

4. Tung industri og fremstilling

Use Case:Selvom det er mindre almindeligt end i havne, bruger store produktionsanlæg (f.eks. til tunge maskiner, vindmøller) RMG'er til håndtering af store, tunge komponenter i en struktureret lagergård.

 

Produktionsprocessen af ​​en200-tons mobil båd/marine løftekraninvolverer flere faser, fra design og konstruktion til fremstilling, montage og test. Nedenfor er en detaljeret opdeling af den typiske produktionsproces:

---

1. Design & Engineering

Konceptuelt design:Ingeniører skaber indledende skitser og 3D-modeller baseret på belastningskapacitet (200 tons), rækkevidde, mobilitet og miljøforhold (marin brug).

Strukturel analyse:Finite Element Analysis (FEA) sikrer, at kranen kan håndtere dynamiske belastninger, vind- og bølgekræfter.

Hydrauliske og elektriske systemer:Design af hydrauliske cylindre, spil og styresystemer til jævne løfteoperationer.

Materialevalg:Høj-styrkestål (f.eks. ASTM A514) til korrosionsbestandighed i marine miljøer.

Regulativ overholdelse:Opfylder standarder somDNV-GL, ABS eller Lloyd's Registertil marinekraner.

---

2. Materialeindkøb

Stålplader og bjælker:Fremskaffet til bom, chassis og strukturelle rammer.

Hydrauliske komponenter:Pumper, cylindre, slanger og ventiler fra certificerede leverandører.

Elektriske systemer:Motorer, sensorer og kontrolpaneler (ofte vandtætte til marinebrug).

Wire og skiver:Høj-stålkabler til løft.

---

3. Fremstilling

A. Strukturel fremstilling

Skæring og formning:CNC plasma/laserskæring til præcisionsdele.

Svejsning:Automatiseret og manuel svejsning (submerged buesvejsning til tykke sektioner).

Bomkonstruktion:Gitter eller teleskopdesign for styrke og mobilitet.

Chassis og støtteben:Forstærket for stabilitet under løft.

B. Hydraulisk og mekanisk samling

Hydrauliksystem:Installation af pumper, cylindre og slanger.

Spil og tromler:Monteret til løfte- og sænkeoperationer.

Svingmekanisme:Tillader 360 graders rotation (hvis relevant).

C. El- og kontrolsystemer

Kontrolkabine:Vandtæt førerplads med joysticks/sensorer.

Belastningsovervågning:Vejeceller og endestopkontakter for sikkerhed.

Strømforsyning:Dieselmotor eller elektrisk motor (marine-kvalitet).

---

4. Montering & Integration

Bommontering:Monteret på chassiset med drejepunkter.

Modvægte:Tilføjet for balance (hvis påkrævet).

Endelige ledninger og VVS:Tilslutning af hydrauliske og elektriske systemer.

Maling og belægning:Anti-korrosionsmaling (epoxy- eller zinkbelægninger).

---

5. Test & Kvalitetskontrol

Belastningstest:Løft 200 tons (+25% overbelastningstest, pr. standarder).

Funktionelle tests:Kontrol af hydrauliske bevægelser, rotation og stabilitet.

Miljøtest:Saltspraytest for marine holdbarhed.

Sikkerhedstjek:Nødstopsystemer, overbelastningsalarmer.

---

6. Levering & idriftsættelse

Transportere:Adskilt til forsendelse eller leveret som mobil enhed.

På-samling på webstedet:Samlet igen på kajen eller værftet.

Operatøruddannelse:Håndterings- og sikkerhedsprotokoller.

Værkstedsvisning:

Virksomheden har installeret en intelligent udstyrsstyringsplatform og har installeret 310 sæt (sæt) håndterings- og svejserobotter. Efter færdiggørelsen af ​​planen vil der være mere end 500 sæt (sæt), og udstyrsnetværkshastigheden vil nå 95 %. 32 svejselinjer er taget i brug, 50 er planlagt installeret, og automatiseringshastigheden for hele produktlinjen har nået 85 %.