Rtg Crane Gummi Dæk Container Gantry Crane

Hvad er en RTG-kran?

AnRTG (gummi-træt portal) kran, også kendt som enGummi dækcontainer portalkran, er en mobil portalkran, der primært bruges i havneterminaler og intermodale værfter til stabling og flytning af skibscontainere. Dens definerende træk er dens brug afgummi dæk, som giver den frihed til at rejse hvor som helst inden for containerpladsen, i modsætning til dens skinnebundne-modstykke, RMG (Rail-Mounted Gantry).

Tænk på det som en meget mobil container-stablingsgigant, der kan køre fra den ene stak til den anden, hvilket giver uovertruffen fleksibilitet i containerværftsstyring.

 

Fordele ved RTG kraner

Høj mobilitet og fleksibilitet:Kan køres overalt i containergården, hvilket giver mulighed for fleksibel stabelorganisering og nem flytning mellem gårdblokke.

Høj stablingstæthed:Kan stable beholdere5-6 højog6+ containere brede, maksimering af gårdens pladsudnyttelse.

Hurtige overførsler:Ideel til hurtig flytning af containere mellem stakke, lastbiler og jernbanevogne.

Ingen fast infrastruktur påkrævet:I modsætning til RMG'er kræver de ikke dyre, faste jernbanespor, hvilket giver en lavere initial infrastrukturomkostninger.

Tilpasningsevne:Kan nemt integreres i eksisterende terminaler og kan bruges i forskellige gårdlayouts.

 

Sammenligning: RTG vs. RMG

Feature	RTG (gummi-træt portal)	RMG (skinne-monteret portal)
Mobilitet	Høje - gummidæk	Lave - faste skinner
Fleksibilitet	Kan flytte mellem gårdblokke	Begrænset til en gårdblok
Infrastrukturomkostninger	Nedre (brolagt overflade)	Højere (skinner og fundament)
Driftsomkostninger	Højere (brændstof, dæk)	Lavere (elektrisk strøm)
Præcision og stabilitet	God	Overlegen
Miljøpåvirkning	Højere (Diesel) / Nul (e-RTG)	Nul (elektrisk)

Konklusion:DeRTG kraner arbejdshesten i fleksible containerterminaloperationer. Dens unikke kombination afmobilitet, høj stablingsevne og alsidighedgør det til det foretrukne valg for havne og værfter, der kræver tilpasningsdygtig containerstyring. Branchens skift mode-RTG'erløser sine traditionelle ulemper med brændstofomkostninger og emissioner, og sikrer dens fortsatte relevans i moderne, miljøbevidste-havneoperationer.

 

Løftekapacitet 320 tons
Spændvidde (bredde) 3 - 12 meter (justerbar)
Løftehøjde 3 - 10 meter
Arbejdsklasse A3-A5 (let til medium ydelse)
Løftehastighed 0.5 - 8 m/min (variabel)
Fjernlys type Enkelt/dobbelt drager (boks-type)
Strømforsyning 220V/380V 3-faset eller manuel
Kontroltilstand Vedhængende kontrol/trådløs fjernbetjening
Hoist Type Elektrisk kædetalje/wiretalje
Travel Drive Manuelt tryk eller motoriseret
Korrosionsbeskyttelse Varm-dypgalvaniseret eller marine-maling
Vindmodstand op til Beaufort skala 6 (til udendørs brug)
Driftstemperatur -20 grader til +50 grader

Her er en detaljeret opdeling af komponenterne i enRTG Crane (Gummi Dæk Container Portal Crane).

 

1. Primært strukturelt system (skelettet)

Portalramme og ben:Den massive stålramme, der danner hovedstrukturen, der skræver containerstablerne. Består typisk af 4-8 ben afhængig af spændvidde og kapacitet. Designet til at modstå tunge dynamiske belastninger.

Løftebjælke (bom):Den eller de primære vandrette bjælker, der forbinder benene og sørger for sporet, så vognen kan køre på tværs af containerrækkernes bredde.

Gummidæk og affjedring:

Dæk:Typisk 8 eller 16 massive, tunge-pneumatiske dæk. Multi-hjulskonfigurationen hjælper med at fordele den ekstreme vægt af kranen og lasten.

Suspensionssystem:Hydraulisk eller mekanisk system, der sikrer, at alle hjul bevarer jordkontakt og hjælper med at stabilisere kranen på ujævnt underlag.

2. Containerhåndteringssystem (arbejdshesten)

Spreder:Den intelligente container-løfteenhed.

Teleskopmekanisme:Justerer længden til at håndtere containere på 20 fod, 40 fod og 45 fod.

Twistlocks:Roterende koniske låse, der går i indgreb med containerens hjørnestøbninger.

Vejesystem:Integrerede vejeceller til vejning af containere under håndtering.

 

Hejsesystem:

Hejsemotorer:Elmotorer med højt-moment til hoved- og hjælpeløft.

Wire Rope Trommer:Store tromler, der spoler hejsewirerne.

Ståltov:Høj-stålkabler til løft af containere.

Trolley montering:

Vognramme:Stålkonstruktion, der bærer hejsemaskineriet.

Trolleyhjul og drev:Flangehjul og drivmotorer, der kører på skinner på bommen.

Rebskiver:Remskiver, der fører ståltovene fra hejsen til sprederen.

 

 

3. Power & Drive Systems (Musklerne)

Strømproduktionssystem:

Dieselmotor:En stor,-hestekræfter dieselmotor (typisk 500-1000 kW).

Generator:Konverterer motorkraft til elektrisk kraft.

Alternativer:Nyere modeller kan væree-RTG'er(Elektriske RTG'er), der trækker strøm fra et centralt net eller bruger hybriddiesel-elektriske systemer.

Rejsekørsel:

Drivmotorer:Elektriske motorer ved hvert hjul eller aksel til fremdrift.

Gearkasser og hjul:Overfør kraft til dækkene.

Styresystem:

Hydrauliske styreaktuatorer:Giver kraft til hjuldrejning.

Kontroltilstande:Giver mulighed for koordineret styring på alle-hjul, herunder:

90 graders styring(krabbestyring)

Knækstyret styring

Diagonal styring

Trolley- og hejsedrev:Separate elektriske motorsystemer til kryds-travers og løftebevægelser.

 

 

4. Kontrol- og sikkerhedssystemer (hjernen og nerverne)

Operatørkontrolsystemer:

Førerkabine:En forhøjet, klimastyret-kabine monteret på portalrammen, hvilket giver operatøren panoramaudsigt over sprederen og containerstablene.

Kontrolkonsoller:Joysticks, kontakter og skærme til styring af alle kranfunktioner.

Automatiserings- og sensorsystemer:

Containerpositionsautomatisering:Placerer automatisk sprederen over målbeholderen.

Optisk tegngenkendelse (OCR):Kameraer, der automatisk læser containernumre.

Laserscanning og GPS:Til præcis beholderpositionering og stakmåling.

Sikkerheds- og beskyttelsesenheder:

Anti-kollisionssystemer:Forhindrer kollisioner med andre kraner og genstande.

Overvågning af containerstak:Sikrer sikre stablehøjder og stabilitet.

Load Moment Indicator (LMI):Forhindrer overbelastning.

Vindmåler:Måler vindhastighed og udløser alarmer eller nedlukninger.

Anti-svajsystem:Reducerer automatisk containersving.

Spread Lock-overvågning:Sikrer at twistlocks er korrekt tilkoblet før løft.

5. Hjælpesystemer

Belysning:Høj-lys til natdrift.

Brandbeskyttelse:Branddetektions- og slukningssystemer.

Meddelelse:Samtaleanlæg og radioanlæg.

Overvågning og diagnostik:Kontinuerlig overvågning af kransystemer med mulighed for fjerndiagnostik.

Dæktryksovervågningssystem (TPMS):Kritisk for at bevare stabiliteten og forhindre dækskader.

SKITSE

 

Vigtigste tekniske

 

Fordele ved RTG kraner

RTG kraner tilbyder et unikt sæt fordele, der gør dem uundværlige i moderne containerterminaldrift.

 

1. Uovertruffen mobilitet og fleksibilitet

Gratis-Roaming-kapacitet:I modsætning til skinnemonterede-kraner kan RTG'er køre hvor som helst inden for terminalen, hvilket giver operatørerne mulighed for nemt at flytte dem mellem forskellige gårdblokke, efterhånden som arbejdsbelastningen ændrer sig.

Tilpasningsbare operationer:Denne mobilitet giver terminaloperatører fleksibiliteten til at omorganisere lagerlayouts, reagere på skiftende fartøjsplaner og administrere spidsbelastninger effektivt.

 

2. Høj stablingstæthed

Pladsoptimering:RTG'er kan typisk stable containere5 høje og 6 til 8 beholdere bredeunder et enkelt kranspænd, hvilket maksimerer udnyttelsen af ​​værdifuld gårdplads.

Høj værftskapacitet:Denne tætte stablingsevne gør det muligt for terminaler at opbevare et stort antal containere i et relativt kompakt område.

 

3. Hurtig operationel implementering

Hurtig lastbilservice:RTG'er er fremragende til hurtig lastning og losning af lastbiler, da de kan køres direkte til den nødvendige containerstabel uden kompleks tidsplan.

Hurtige containeroverførsler:De muliggør effektiv omrokering af containere i gården og hurtig bevægelse mellem lagerområderne.

 

4. Infrastruktur alsidighed

Lavere indledende infrastrukturomkostninger:RTG'er kræver kun en asfalteret overflade for at fungere, hvilket er væsentligt billigere end at installere de armerede betonfundamenter og skinner, der kræves til RMG'er.

Nemmere udvidelse af gården:Tilføjelse af flere RTG'er eller udvidelse af lagerpladsen er generelt enklere og mere omkostningseffektivt- end at udvide faste jernbanesystemer.

 

5. Avanceret teknologiintegration

Klar til automatisering:Moderne RTG'er er ofte udstyret med funktioner som automatisk stabling, optisk tegngenkendelse og GPS-vejledning, som kan føre til semi- eller fuld-automatisering.

Omfattende sikkerhedssystemer:Inkluder spredelåsovervågning, anti-kollisionssystemer og belastningsmomentindikatorer, hvilket skaber et sikrere arbejdsmiljø.

Anvendelser af RTG kraner

RTG-kraner er specialiserede til specifikke,-beholderhåndteringsscenarier.

 

1. Containerhavne og terminaler (primær applikation)

Gårdsstabling:Dette er kerneapplikationen. RTG'er bruges til at opbevare containere i gården, flytte dem mellem stakke og organisere dem baseret på fartøj, destination eller prioritet.

Lastbilhåndtering:Service af import og eksport lastbiler ved hurtigt at hente containere fra lager eller placere containere på lager.

Understøttelse af fartøjer:I samarbejde med kajkraner transporterer RTG'er containere til og fra kajkanten til lastning og losning fra skibe.

 

2. Intermodale Jernbanegårde

Toglæsning/aflæsning:Overførsel af containere direkte mellem vogne og lagerpladsen.

Banegårdssortering:Organisering af containere inden for banegården baseret på deres destination eller togplan.

 

3. Inland Container Depots (ICD'er) og logistikhubs

Langtidsopbevaring{{0}:Giver fleksibel og tæt opbevaring af containere væk fra hovedhavnen.

Lastkonsolidering:Håndtering af containere i faciliteter, hvor varer pakkes eller pakkes ud, hvilket kræver hyppig flytning og omorganisering af containere.

Produktionsproceduren for enRTG Crane (Gummi Dæk Container Portal Crane)er en monumental virksomhed, der involverer avanceret teknik, tung fremstilling, præcisionsmontage og strenge tests. Her er en detaljeret oversigt over produktionsprocessen.

 

Fase 1: Design & Engineering

Dette er den grundlæggende fase, hvor kranens ydeevne og sikkerhed defineres.

Klient- og terminalspecifikationsanalyse:Gennemgang af krav: stablekapacitet (f.eks. 1-over-5 eller 1-over-6), spændvidde (f.eks. 7+1 eller 8+1), løftekapacitet (typisk 40-50 tons under spreder) og driftsbehov (dieselelektrisk, e-RTG, automationsniveau).

Avanceret teknik:

Strukturel analyse (FEA):Brug af Finite Element Analysis til at modellere hele portalstrukturen, benene og bommen under dynamiske belastninger, inklusive vind-, seismiske og kollisionsscenarier.

Mekanisk design:Design af høj-hejsemaskineri, trolley, komplekse styresystem og rejsedrev.

El- og kontroldesign:Oprettelse af skemaer for strømgenereringssystemet (eller e-RTG-strømindtag), motordrev (VFD'er), PLC-netværk og integration af alle automatiseringssystemer (OCR, GPS, auto-styring).

Oprettelse af materialestykliste:En omfattende liste over alle råvarer og tusindvis af indkøbte komponenter.

 

Fase 2: Materiale indkøb og forberedelse

Indkøb:Indkøb af certificerede-stålplader og sektioner med høj trækstyrke. Bestilling af specialiserede komponenter fra globale leverandører: Caterpillar/Cummins motorer, Siemens/ABB motorer og drev, R&M spredere mv.

Materiale forberedelse:Stålplader er sprængblæst-og grundet. De skæres derefter i størrelse ved hjælp af massive CNC-plasma- eller flammeskæremaskiner for præcision.

 

Fase 3. Strukturel fremstilling og montering

Det er her kranens massive skelet er bygget.

Panel og under{0}}konstruktion:

Ben- og bomsektioner:Ben og bom er fremstillet som store kassedragere af stålplade. Indvendige afstivninger er svejset ind for at forhindre bukning.

Behandle:Komponenterne passer i massive, brugerdefinerede jigs. Kritiske svejsninger udføres vhaAutomatiseret nedsænket buesvejsning (SAW). Alle kritiske svejsninger inspiceres viaUltralyd (UT)ellerRøntgen (RT).

Afstressende:De færdige hovedsektioner (ben, bomsegmenter) opvarmes i en computer-styret ovn for at aflaste interne spændinger fra svejsning og forhindre fremtidig forvrængning.

Bearbejdning:Forbindelsespunkter, skinnemonteringsflader og drevmonteringspuder er bearbejdet for at sikre perfekt justering.

 

Trin 4: Mekanisk samling

Den strukturelle ramme er integreret med de mekaniske systemer.

Mega-bloksamling:Store under-undersektioner, som et helt ben med dets styre- og drivaggregat, er for-samlet.

Portalrammesamling:Hovedbomsektionerne er forbundet med benene for at danne den komplette portalstruktur.

Installation af driv- og styreenhed:Køredrevenheder (motor, gearkasse, hjul) og de komplekse hydrauliske styreaktuatorer er installeret.

Hejse- og spredersamling:Høj-hejseenhederne er monteret på vognen. Sprederen samles og testes separat.

 

Trin 5: Installation af el- og kontrolsystem

Kranens "nervesystem" er installeret.

Installation af strømsystem:

For diesel-elektrisk:Den store dieselmotor og generatorsæt er installeret og justeret.

For e-RTG:Kabelrulle- eller lederstangssystemet er installeret.

Kabelinstallation:Kilometers strøm- og styrekabler lægges i beskyttende kabelbakker.

Panelinstallation:Hovedtavler, VFD-drevskabe og PLC-kontrolpaneler er installeret.

Installation af sensor og automatiseringssystem:GPS-antenner, OCR-kameraer, laserscannere og anti-kollisionssensorer er monteret og tilsluttet.

Installation af førerkabine:Det forhøjede, klimakontrollerede-førerhus er installeret med alle kontrolkonsoller.

 

Trin 6: Før-leveringstest og -inspektion (FAT)

Før demontering gennemgår den fuldt opstillede kran strenge tests.

Visuel og dimensionel inspektion:Verifikation af udførelse og alle kritiske dimensioner.

Ingen-belastningstest:Køre alle bevægelser (hejs, trolley, portalkørsel, styring) uden belastning.

Belastningstest:

Statisk belastningstest:Løft af en testbelastning af125 % af den nominelle kapacitet.

Dynamisk belastningstest:Løft110 % af den nominelle kapacitetog køre det gennem alle bevægelser.

Funktions- og sikkerhedstest:Verificering af alle endestopkontakter, nødstop, overbelastningsbeskyttelse, styretilstande og automatiserede systemer.

 

Trin 7: Demontering, maling og forsendelse

Systematisk demontering:Kranen er omhyggeligt adskilt i transportable moduler (bensektioner, bomsegmenter, trolley, spreder).

Afsluttende maleri:Et høj-, multi-malingssystem anvendes til korrosionsbeskyttelse i barske saltvandsmiljøer.

Emballage og forsendelse:Komponenter pakkes sikkert og sendes via tunge-løftskibe til kundens havn.

 

Trin 8: Opstilling og idriftsættelse af byggepladser (SAT)

Forberedelse af webstedet:Terminalens asfalterede areal er verificeret for egnethed.

Erektion:Ved hjælp af store mobilkraner samler producentens specialiserede besætning RTG'en igen på-stedet.

Endelige forbindelser og test:Alle systemer forbindes igen- og udsættes for en endeligSite Acceptance Test (SAT).

Operatøruddannelse:Der tilbydes omfattende uddannelse for terminalens personale.

Værkstedsvisning:

Virksomheden har installeret en intelligent udstyrsstyringsplatform og har installeret 310 sæt (sæt) håndterings- og svejserobotter. Efter færdiggørelsen af ​​planen vil der være mere end 500 sæt (sæt), og udstyrsnetværkshastigheden vil nå 95 %. 32 svejselinjer er taget i brug, 50 er planlagt installeret, og automatiseringshastigheden for hele produktlinjen er nået 85 %.