Skinne-monterede portalkraner (RMG).

Nøglefunktioner og fordele

Høj-tæthedsstablingskapacitet

Stabler typisk containere 6-8 høje (op til 1-over-7-konfiguration)

Kan spænde op til 12 containerrækker i bredden

Aktiver 50-60 % mere lagerkapacitet end RTG-systemer

Præcisionshåndtering

±5 mm positioneringsnøjagtighed

Anti-svingkontrolsystemer

Dobbelt-løftekapacitet (dobbelte 20' containere)

Energieffektivitet

Regenerative bremsesystemer genvinder 20-30 % af energien

Fuld elektrisk drift (ingen dieselemissioner)

Gennemsnitligt strømforbrug: 25-35 kWh pr. træk

Automatiseringsberedskab

Forud-udrustet til automatiseret drift

Kompatibel med optisk tegngenkendelse (OCR) systemer

Integration med terminaloperativsystemer (TOS)

Driftssikkerhed

98-99% mekanisk tilgængelighed

Designet til 24/7 drift

30+ års levetid med korrekt vedligeholdelse

 

Sammenligning med RTG kraner

Feature	RMG kraner	RTG kraner
Mobilitet	Faste jernbaneskinner	Gummi dæk
Stakhøjde	Højere (6-8 beholdere)	Nedre (4-5 beholdere)
Energikilde	Kun elektrisk	Diesel/el
Automatisering	Fuldt automatiseret	Begrænset automatisering
Fodspor	Mindre (højere tæthed)	Større
Startomkostninger	Højere	Sænke
Driftsomkostninger	Sænke	Højere

 

Parameter Typisk område
Spændvidde30-50 meter
Løftehøjde15-25 meter
Løftekapacitet40-60 tons
Trolley hastighed120-180 m/min
Gantry Speed60-120 m/min
Løftehastighed30-60 m/min
Strømforsyning480V-690V AC

 

Skinne-Mounted Gantry (RMG) Kraner: Komponentnedbrud

Rail-Mounted Gantry (RMG) kraner består af sofistikerede mekaniske, elektriske og strukturelle systemer, der arbejder i forening for at håndtere containerstabling og transportoperationer effektivt. Nedenfor er en detaljeret teknisk opdeling af deres nøglekomponenter:

 

1. Strukturelle komponenter

A. Portalramme

Portal bjælker: Vandrette strukturelle elementer, der spænder over containerstabelens bredde (typisk 30-50m)

Bensamlinger: Lodrette understøtninger med forstærket stålkonstruktion

Cross seler: Diagonale elementer giver vridningsstabilitet

Bogie forbindelsespunkter: Kraftige-grænseflader med skinnebogier

B. Bom/Løftebom

Hovedbjælke: Stålkonstruktion af kasse-type for stivhed

Trolleyskinner: Præcis-bearbejdede skinner til jævn bevægelse af vognen

Slut lastbiler: Hjulsamlinger ved bommens yderpunkter

C. Skinnesystem

Løbeskinner: Kraftige-AS60/AS68-skinner (60 kg/m eller 68 kg/m profil)

Skinneklemmer: Automatiske låseanordninger til parkering

Skinnefejemaskiner: Skrald-rensningsmekanismer

Justeringssystemer: Laser-styret skinnepositionsovervågning

 

2. Bevægelsessystemer

A. Gantry Travel System

Kør bogier: Motordrevne hjulsamlinger (4-8 enheder pr. kran)

AC vektormotorer: 30-75 kW pr. drev (regenerativ stand)

Frekvensomformere: Til jævn acceleration/deceleration

Skinnehjul: Smedede stålhjul med hærdede slidbaner

B. Trolleysystem

Drivmekanisme: AC-motorer med gearreduktion

Trolley hjul: Polyurethan- eller stålhjul med flanger

Positionskodere: Absolutte indkodere (±2 mm nøjagtighed)

Anti-svajsystem: Aktive belastningskontrolalgoritmer

C. Løftesystem

Tromlehejser: 2-4 rillede tromler med ståltovsspoling

Ståltov: Rotations-modstandsdygtig 18-28 mm diameter

Skivesamlinger: Præcis-justerede remskivesystemer

Indlæsningsceller: Strain-baseret (0,5 % nøjagtighed)

3. Løft og håndtering af komponenter

A. Spredersamling

Rammestruktur: Teleskopisk eller fast design

Twistlocks: Hydrauliske eller elektromekaniske aktuatorer

Styrearme: Beholderpositioneringshjælpemidler

Vejesystem: Integreret belastningsmåling

B. Hjælpeløfteanordninger

Reefer stik: Strømtilslutninger til kølecontainere

Kamera systemer: 4-6 HD-kameraer til fjernbetjening

Laser scannere: Verifikation af containerposition

4. Elektriske systemer

A. Strømfordeling

Samlerbjælker: Strømaftagere eller glidende skosystemer

Hovedafbryder: 400-690V AC distribution

Transformer: Træd-ned for kontrolkredsløb

Nødgenerator: Backup strømkilde

B. Kontrolsystemer

PLC controller: Redundante sikkerheds-PLC'er (SIL-2/SIL-3)

HMI paneler: Touchscreen-grænseflader

Eksterne I/O-stationer: Distribuerede feltenheder

Kommunikationsnetværk: PROFIBUS/ETHERNET IP

C. Drivsystemer

AC drev: Regenerativ evne

Bremsemodstande: Dynamiske bremsesystemer

Bløde startere: Til hjælpemotorer

5. Sikkerhedssystemer

A. Mekaniske sikkerhedsforanstaltninger

Vindmåler: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

Anti-kollision: Laser/radar-baserede systemer

Overbelastningsbeskyttelse: Flere redundante systemer

Nødstop: Kategori 0 stopkredsløb

B. Elektriske beskyttelser

Jordfejlsovervågning

Fasesekvensbeskyttelse

Overspænding/Underspænding

Motor termisk beskyttelse

C. Driftssikkerhed

Adgang til platforme: Med sikkerhedslåger

Advarselslys: Roterende beacons

Hørbare alarmer: 105dB horn

E-Stopstationer: Strategisk placeret

.

6. Automationskomponenter (til automatiserede RMG'er)

A. Navigationssystemer

Laserpositionering: ±5 mm nøjagtighed

RFID læsere: Container identifikation

OCR kameraer: Containerkodegenkendelse

B. Kontrolinfrastruktur

Udstyr controller: Dedikeret automations-PLC

Trådløse AP'er: 5GHz mesh netværk

Trafikstyring: Stiplanlægningsalgoritmer

C. Overvågningssystemer

Vibrationssensorer: Overvågning af lejetilstand

Termiske kameraer: Overvågning af elektriske komponenter

Olieanalyse: Gearkasse-sundhedsovervågning

7. Hjælpesystemer

A. Vedligeholdelsesfunktioner

Smøresystemer: Automatisk smøring

Adgang til platforme: Fuld perimeter adgang

Service kraner: Til udskiftning af komponenter

B. Miljøbeskyttelse

Korrosionsbeskyttelse: ISO 12944 C5-M belægning

Lynbeskyttelse: Fuld Faraday burdesign

Varmeelementer: Til drift i koldt klima

C. Operatørgrænseflader

Lokal kontrolkabine: (Til bemandet drift)

Fjernbetjeningsstation: Dobbelt-skærmopsætning

VR Træningssimulator: Til operatørtræning

SKITSE

 

Vigtigste tekniske

Optimering af plads

Opnå 40-50 % højere stablingstæthed end RTG-systemer

Typisk konfiguration: 1-over-6 eller 1-over-7 containerstabler

Kan fungere i smalle korridorer (så lidt som 18m brede)

Operationel effektivitet

Håndteringskapacitet: 25-35 træk/time (op til 50 i automatiserede systemer)

Samtidig bevægelse af vogn og portal

Hurtige cyklustider (90-120 sekunder pr. bevægelse)

Energieffektivitet

100 % elektrisk drift (nul emissioner på stedet)

Regenerativ bremsning genvinder 20-30 % af energien

Gennemsnitsforbrug: 0,8-1,2 kWh pr. containerflytning

Præcisionshåndtering

±5 mm positioneringsnøjagtighed

Avancerede anti-svingningskontrolsystemer

Dobbelt-løftekapacitet (dobbelte 20' containere)

Automatiseringsberedskab

Indbygget kompatibilitet med terminaloperativsystemer (TOS)

Præ-udviklet til fuld automatisering

Integrerede containergenkendelsessystemer (OCR, RFID)

Lave levetidsomkostninger

30+ års levetid

98-99% mekanisk tilgængelighed

Reduceret arbejdskraftbehov

Miljømæssige fordele

Støjniveauer under 75 dB(A)

Ingen lokale emissioner

Minimal lysforurening (automatiserede systemer)

 

Primære applikationer

Containerterminaldrift

Gårdstabling med høj-densitet (6-8 containere høje)

Intermodale overførselsoperationer

Bufferopbevaring i spidsbelastningsperioder

Automatiserede containerterminaler

Kerneudstyr i automatiserede lagerblokke

Grænseflade med automatiske guidede køretøjer (AGV'er)

Integration med automatiserede stablekraner (ASC'er)

Intermodale faciliteter

Jernbaneterminaldrift

Pramterminaldrift

Cross-dokkefaciliteter

Specialiseret godshåndtering

Kølecontainerparker med strømtilslutninger

Opbevaringsområder for farligt gods

Ud-af-godshåndtering

Havneudvidelsesprojekter

Maksimering af gennemløbet i-landsbegrænsede havne

Greenfield-terminaludvikling

Brownfield automatiseringsopgraderinger

 

Nye applikationer

Smart Port Initiatives

Digital tvillingeintegration

AI-drevet trafikoptimering

Forudsigende vedligeholdelsessystemer

Koldekædelogistik

Automatiseret håndtering af kølecontainere

Temperatur-overvåget lagring

Prioriterede håndteringssystemer

Bæredygtige havne

Solar-drevet RMG-drift

Energi-neutrale beholderblokke

Programmer til reduktion af CO2-fodaftryk

Urban Logistics Hubs

Kompakte containeropbevaringsløsninger

Støj-kontrolleret nattedrift

Stablingskonfigurationer på flere-niveauer

Sammenligning med alternative systemer

 

 

1. Design og teknik

Blueprint og strukturelt design: Ingeniørteams designer kranen baseret på specifikationer under hensyntagen til vægt, spændvidde, løftekapacitet og arbejdsmiljø.

Komponentspecifikationer: Der udarbejdes detaljerede specifikationer for komponenter såsom hoveddragere, endebjælker, hejsesystem, trolley og elektriske komponenter.

2. Materialevalg og indkøb

Stålmaterialevalg: Stålmaterialer med høj-styrke vælges til hoveddragerne, søjlerne og andre kritiske dele.

Indkøb: Materialer, såsom stålplader, sektioner, bolte og elektriske komponenter, hentes og inspiceres for kvalitet.

3. Skæring og for-fremstilling

Skæring og formning: Stålkomponenter skæres, formes og svejses til foreløbige former i henhold til designspecifikationerne.

Præ-Fabrikationssamling: Komponenter såsom bjælker og dragere er for-samlet for at bekræfte, at de passer korrekt sammen.

4. Svejsning og strukturel samling

Svejsning: Hoveddragere, søjler og andre strukturelle komponenter svejses for at skabe en robust ramme. Der anvendes specialiserede svejseteknikker for at sikre styrke og holdbarhed.

Strukturel samling: Hoveddragerne og endebjælkerne er samlet, hvilket sikrer præcis justering for afbalanceret belastningsfordeling.

Kvalitetskontrol: Svejsesømme og samlinger inspiceres ved hjælp af ikke-destruktiv testning (f.eks. ultralyds- eller-stråletest) for eventuelle strukturelle defekter.

5. Bearbejdning og efterbehandling

Bearbejdning af dele: Kritiske dele såsom hjul, trolleykomponenter og hejser gennemgår bearbejdning for korrekt montering og jævn drift.

Overfladebehandling: Ståldele rengøres og udsættes for overfladebehandlinger som sandblæsning og belægning for at forhindre rust og øge holdbarheden.

Maling og belægning: Beskyttende belægninger påføres for vejrbestandighed, med en primer efterfulgt af topbelægninger.

6. Montering af krankomponenter

Hoveddragersamling: De to hoveddragere er monteret og justeret.

Endebjælkeinstallation: Endebjælker fastgøres til hoveddragerne, der danner kranens ramme.

Montering af hejs og vogn: Hejsemekanismen og vognen er monteret på hovedbjælkeskinnerne og testet for justering og funktionsglathed.

7. Installation af el- og kontrolsystemer

Ledninger og kabler: Elektriske ledninger er installeret til strømforsyning, styrekredsløb og sikkerhedssystemer.

Kontrolpanel og sikkerhedsfunktioner: Kontrolpanelet er monteret, med sikkerhedsfunktioner såsom endestop, nødstop og overbelastningsbeskyttelse integreret og testet.

Programmering af styresystem: Kranens styresystem er programmeret og testet for korrekt drift.

8. Test og kvalitetssikring

Belastningstest: Kranen udsættes for belastningstest for at sikre, at den kan håndtere sin nominelle kapacitet uden problemer.

Driftstest: Funktionstest udføres for at kontrollere bevægelser, reaktionsevne, bremsesystemer og elektriske operationer.

Inspektion og certificering: Kranen gennemgår afsluttende inspektioner for at verificere overholdelse af sikkerhedsbestemmelser og standarder. Certificering kan udstedes af relevante myndigheder.

9. Endelige justeringer og leveringsforberedelse

Endelige justeringer: Eventuelle mindre justeringer foretages for at sikre en jævn drift.

Dokumentation: Driftsvejledninger, vedligeholdelsesvejledninger og certificeringsdokumenter er udarbejdet til levering.

Emballering og forsendelse: Kranen er pakket sikkert til forsendelse, hvilket sikrer, at alle dele er beskyttet under transport.

10. Installation og idriftsættelse (på stedet)

Montering på-stedet: Kranen samles på kundens sted, hvis det kræves.

Værkstedsvisning:

Virksomheden har installeret en intelligent udstyrsstyringsplatform og har installeret 310 sæt (sæt) håndterings- og svejserobotter. Efter færdiggørelsen af ​​planen vil der være mere end 500 sæt (sæt), og udstyrsnetværkshastigheden vil nå 95 %. 32 svejselinjer er taget i brug, 50 er planlagt installeret, og automatiseringshastigheden for hele produktlinjen har nået 85 %.