Gummi dæk dobbeltbjælke portalkran

Hvad er en gummidæk dobbeltbjælke portalkran?

A Gummidæk dobbeltbjælke portalkran (RTG)er en stor, selvunderstøttet portalkran med en dobbeltbjælkebro, der er monteret på endelastbiler med gummidæk, så den kan køre på asfalterede overflader uden behov for faste skinner. Det er et glimrende eksempel på en mobil portalkran i stor skala.

Tænk på det som "al-terrænkøretøjet" i den tunge-løftverden, der kombinerer den høje kapacitet og stivhed i et dobbeltbjælkedesign med fleksibiliteten ved vej-mobilitet.

 

Fordele ved gummidæk med dobbeltbjælke portalkraner

Høj mobilitet og fleksibilitet:Den største fordel. Det kan nemt flyttes rundt i en gård, mellem arbejdssteder eller flyttes efterhånden som lagerlayouterne ændrer sig, uden omkostningerne ved at installere skinner.

Ingen fast infrastruktur påkrævet:Eliminerer behovet for dyre og permanente betonfundamenter og stålskinner, hvilket reducerer de indledende installationsomkostninger.

Fremragende manøvredygtighed:Med flere styretilstande kan den operere på trange pladser og placere belastninger med høj præcision.

Høj løftekapacitet:Det dobbelte dragerdesign gør det muligt at håndtere meget tunge belastninger, typisk fra 20 tons til over 500 tons.

Velegnet til ujævnt terræn:Pneumatiske dæk kan håndtere lidt ujævne eller ru overflader bedre end en skinnemonteret-kran.

Hurtig flytning:Ideel til jobsites med en begrænset projekttidslinje, da den kan køres til det næste sted eller transporteres på en lav-lastbil.

 

Sammenligning med nøglealternativer

Feature	Gummidækportal (RTG)	Skinne-monteret portal (RMG)
Mobilitet	Høje - rejser på asfalteret gård	Fast - kører kun på installerede skinner
Infrastruktur	Lav - kræver kun en god vejbelægning	Meget høj - kræver skinner og fundamenter
Præcision	God (med dygtig operatør)	Fremragende - styret af skinner
Driftsomkostninger	Højere (brændstof, dækslid)	Lavere (elektrisk strøm)
Ideel til	Ændring af layout, flere websteder	Lager med høj-densitet, fast-layout

Konklusion:DeGummi dæk dobbeltbjælke portalkraner det ultimative valg, når du har brug for dettunge-løfteevne kombineret med mobilitetsfrihed. Det ofrer den absolutte præcision og effektivitet af et skinne-monteret system for den uovertrufne fleksibilitet til at arbejde hvor som helst i en gård eller blive flyttet mellem arbejdspladser.

 

Løftekapacitet 320 tons
Spændvidde (bredde) 3 - 12 meter (justerbar)
Løftehøjde 3 - 10 meter
Arbejdsklasse A3-A5 (let til medium ydelse)
Løftehastighed 0.5 - 8 m/min (variabel)
Fjernlys type Enkelt/dobbelt drager (boks-type)
Strømforsyning 220V/380V 3-faset eller manuel
Kontroltilstand Vedhængende kontrol/trådløs fjernbetjening
Hoist Type Elektrisk kædetalje/wiretalje
Travel Drive Manuelt tryk eller motoriseret
Korrosionsbeskyttelse Varm-dypgalvaniseret eller marine-maling
Vindmodstand op til Beaufort skala 6 (til udendørs brug)
Driftstemperatur -20 grader til +50 grader

Her er en detaljeret opdeling af komponenterne i enGummidæk dobbeltbjælke portalkran (RTG), en kompleks maskine, der kombinerer strukturel styrke med mobil kraft.

 

1. Primært strukturelt system (rammen)

Dette er kranens skelet, bygget til tung belastning og mobilitet.

Dobbelte hoveddragere:To fuld-, kraftige-stålbjælker (typisk kassedragere), der danner broen. Dette design giver den nødvendige styrke og stivhed til tunge belastninger og lange spænd.

 

Enderammer (ben):De lodrette strukturer i hver ende af dragerne. De er høje og robuste for at give tilstrækkelig løftehøjde og stabilitet. Hver enderamme er en del af en...

Bogey forsamling:En chassislignende enhed i bunden af ​​hvert ben, der huser akslerne, hjulene og ofte drivmotorerne.

Gantry-platform og gangbroer:En strukturel platform på toppen af ​​broen giver adgang til vedligeholdelse. DeFørerkabineer typisk monteret på en af ​​enderammerne for optimal synlighed.

 

2. Motion & Power System (musklerne og hjertet)

Det er det, der adskiller RTG'en og gør den selvforsynende-og mobil.

Selvstændig-strømenhed:

Dieselmotor:Den primære strømkilde for de fleste RTG'er, placeret på portalplatformen.

Generator:Konverterer motorens mekaniske kraft til elektrisk kraft.

Power Pack alternativ:Nogle moderne RTG'er bruger et stort batteri-elektrisk strømforsyning eller kan tilsluttes et eksternt elnet via en kabelrulle.

 

 

Gummidækmontering:

Hjul og dæk:Flere par kraftige-pneumatiske-højtryksdæk eller massive gummidæk. En typisk RTG har 4 eller 8 hjul pr. ben.

Aksler og lejer:Kraftige-aksler designet til at klare den enorme vægt og dynamiske belastninger.

Travel Drive System:

Rejsemotorer:Elektriske motorer (drevet af generatoren) monteret på bogeyenheden, der driver hjulene.

Gearkasser og bremser:Overfør kraft til hjulene og sørg for hold og nødbremse.

Styresystem:

Hydrauliske cylindre eller elektriske aktuatorer:Skub og drej hele bogeyenheden.

Styrekontrol:Gør det muligt for føreren at vælge forskellige styretilstande (f.eks. 90 graders tværkørsel, diagonal, cirkulær).

Løftesystem:

Hovedhejsenhed:En kraftig-elektrisk hejs med en eller flere motorer, en ståltromle og skivebremser.

Vogn:Enheden, der bærer hejsen og kører langs skinner oven på de dobbelte dragere.

Trolleydrev:Motoren, hjulene og gearkassen, der flytter vognen frem og tilbage over spændvidden.

Spreder (til containerhåndtering):En vedhæftning, der låser fast på forsendelsescontainere.

 

 

3. Kontrol- og sikkerhedssystemer (nerverne og reflekserne)

Operatørkontrolstationer:

Hovedførerhus:Et klimakontrolleret-forhøjet førerhus på benet til primær drift.

Mobil radio fjernbetjening:Giver en operatør mulighed for at styre kranen fra jorden, hvilket giver bedre udsyn til specifikke opgaver.

Styrekontrolsystem:Et sofistikeret modul, der styrer den komplekse styring af flere hjulsæt.

Kritiske sikkerhedsanordninger:

Load Moment Indicator (LMI):Overvåger lastvægten og kranens stabilitet for at forhindre overbelastning og tipning.

Anti-kollisionssystem:Bruger sensorer eller radar til at registrere og forhindre kollisioner med andre RTG'er eller forhindringer.

Vindmåler og vindhastighedsindikator:Alarmer eller lukker driften ned, hvis vindhastigheden overstiger sikre grænser.

Dæktryksovervågningssystem (TPMS):Afgørende for at sikre, at alle dæk er korrekt oppustet for at bevare stabiliteten.

Støtteben eller stabilisatorer:Hydrauliske donkrafte, der strækker sig til jorden for at stabilisere kranen under løft, især ved kritiske eller maksimale{{0} kapacitetsløft.

Advarselslys og sirener:Advare personalet om kranbevægelser.

Nøgledifferentiatorer fra jernbane-monterede kraner

Komponent	Skinne-monteret portal (RMG)	Gummidækportal (RTG)
Rejsesystem	Stålhjul med flange på faste skinner	Gummidæk på asfalteret overflade
Strømkilde	Typisk ekstern elektrificering (lederstang)	Selvstændig-dieselgenerator eller Power Pack
Styretøj	Føres af skinner; ingen styring nødvendig	Kompleks multi-styringssystem
Infrastruktur	Kræver tung jernbanebane og fundament	Kræver enstærk, plan asfalteret overflade
Stabilitet	Iboende stabil på skinner	Kræverstøtteben og LMItil kritiske løft

Konklusion:Hver komponent i en gummidæk dobbeltbjælke portalkran er konstrueret tilmobil, kraftig-ydelse. Integrationen af ​​en dobbelt-dragerstruktur, et selvstændigt-kraftværk, et robust-gummidækrejsesystem og en sofistikeret styre- og sikkerhedspakke gør det til et utroligt alsidigt, men komplekst udstyr, der er afgørende for moderne havne- og-industrigårde.

SKITSE

 

Vigtigste tekniske

 

Fordele ved gummidæk med dobbeltbjælke portalkraner

De primære fordele ved RTG'er stammer fra deres unikke kombination af en dobbelt-dragerstyrke og fleksibiliteten i gummi-træt mobilitet.

1. Enestående mobilitet og fleksibilitet

Dette er den største enkeltfordel. En RTG er ikke begrænset til et fast spor.

Yard-Bred frihed:Den kan bevæge sig frit hen over enhver passende asfalteret overflade, så den kan tilpasse sig skiftende opbevaringsmønstre og arbejdszoner dynamisk.

Mulighed for flere-websteder:En enkelt kran kan betjene flere, spredte arbejdsområder inden for et stort anlæg eller flyttes mellem forskellige steder efter behov.

2. Eliminering af fast infrastruktur

Lavere initialinvestering:Undgår de høje omkostninger ved at designe og installere armerede betonfundamenter og stålskinner, der kræves til skinnemonterede-kraner.

Hurtig implementering:Kan idriftsættes og tages i brug, så snart jordoverfladen er klargjort, hvilket fremskynder projektets tidslinjer betydeligt.

Minimal afbrydelse af webstedet:Ideel til eksisterende driftssteder, hvor omfattende anlægsarbejder til jernbaneinstallation ville være forstyrrende.

3. Overlegen manøvredygtighed

Flere styretilstande:Funktioner som 90 graders krydskørsel, diagonal og cirkelstyring gør det muligt for kranen at navigere og placere laster med præcision i overbelastede områder.

Præcis Load Spotting:Evnen til at manøvrere frit i enhver retning gør det muligt for operatører at placere belastninger præcis hvor det er nødvendigt.

4. Høj løftekapacitet og stivhed

Kraftig-ydelse:Det dobbelte-dragerdesign giver den strukturelle integritet til at håndtere belastninger fra20 tons til over 500 tons.

Fremragende kroghøjde:Løftevognen kører mellem dragerne og giver maksimal løftehøjde under krogen, hvilket er vigtigt for at stable høje genstande som forsendelsescontainere.

5. Selvstændig-uafhængig drift

Strøm om-bord:Typisk drevet af et dieselmotor-generatorsæt, hvilket gør det fuldstændig uafhængigt af eksterne strømkilder og ideelt til fjerntliggende eller udendørs gårdhaver.

Hurtig flytning:Kan af egen kraft køres til et nyt sted på-stedet eller transporteres via trailer til en helt anden arbejdsplads.

 

Anvendelse af gummidæk dobbeltbjælke portalkraner

RTG'er er den rigtige-løsning til tunge løft, der kræver mobilitet over et stort, asfalteret område. Deres unikke blanding af kraft og fleksibilitet gør dem uundværlige i flere nøglebrancher.

1. Havnecontainerterminaler (intermodale værfter)

Primær anvendelse:Dette er den mest almindelige brug for RTG'er. De er arbejdshestene til at stable, sortere og flytte skibscontainere fra kajen til lagerpladsen og over på lastbiler eller tog.

Hvorfor er det en perfekt pasform:Deres mobilitet giver mulighed for højeffektiv udnyttelse af gårdplads, og deres høje kapacitet og løftehøjde er specielt designet til containerhåndtering.

2. Butikker med tungt udstyr og fabrikation

Flytning af store svejsninger:Transport af massive, delvist monterede strukturer mellem svejsestationer.

Maskininstallation:Placering af store værktøjsmaskiner, presser og industrielt udstyr.

Hvorfor er det en perfekt pasform:Kombinationen af ​​høj kapacitet og præcis manøvredygtighed er afgørende for sikker håndtering af værdifulde og tunge komponenter.

3. Større byggepladser

Præfabrikeret betonmontering:Placering af store betonelementer som brodragere, vægpaneler og dobbelte-T-plader.

Stålkonstruktionssamling:Løft og positionering af stålbjælker og spær til bygninger og broer.

Hvorfor er det en perfekt pasform:Evnen til at rejse over stedet og være tilgængelig i hele projektets varighed er uvurderlig for opstilling af store komponenter.

4. Præfabrikerede betonproduktionsværfter

Håndtering af produkter:Flytning af færdige betonprodukter som rør, bjælker og septiktanke fra støbejern til lager- eller læsseområder.

Hvorfor er det en perfekt pasform:RTG'en kan dække et stort værftsområde og betjene flere produktions- og lagerlinjer effektivt uden fast infrastruktur.

5. Skibsbygning og tørdokke

Bloksamling:Flytning og montering af store præfabrikerede sektioner af et skibsskrog.

Komponenthåndtering:Løftemotorer, propeller og andre tunge skibsdele.

Hvorfor er det en perfekt pasform:Det giver en mobil tung-løfteløsning, hvor brugen af ​​faste kraner er begrænset af den skiftende form og placering af skibet under konstruktion.

6. Strømproduktion og vedligeholdelse

Turbine- og transformatorhåndtering:Installation og vedligeholdelse af turbiner, generatorer og store transformere i kraftværker og transformerstationer.

Hvorfor er det en perfekt pasform:Tilbyder en midlertidig, men kraftfuld løfteløsning til vedligeholdelsesudfald eller nye installationer uden behov for permanent kraninfrastruktur.

 

Produktionen af ​​enGummidæk dobbeltbjælke portalkran (RTG)er en kompleks proces, der blander tung stålfremstilling, præcis bearbejdning og sofistikeret elektrisk og hydraulisk systemintegration. Det sker typisk på et specialiseret tungt ingeniørværksted.

Her er en detaljeret opdeling af produktionsprocessen, fra design til test.

 

Fase 1: Design & Engineering

Dette er den grundlæggende fase, hvor kranen er udtænkt og specificeret.

Analyse af klientkrav:Ingeniører arbejder sammen med kunden for at bestemme nøgleparametre: løftekapacitet, spændvidde, løftehøjde, effekttype (diesel/elektrisk/hybrid) og specifikke operationelle behov.

Strukturelt design og beregning:Ved hjælp af CAD-software (Computer-Aided Design) designes de strukturelle komponenter. Dette omfatter:

Bjælkedesign:Beregning af størrelse, tykkelse og indvendig afstivning af de dobbelte kassedragere for at modstå belastningen og spændvidden uden overdreven afbøjning.

Enderamme og bendesign:At sikre, at benene kan håndtere trykkræfterne og dynamiske belastninger.

Stabilitetsanalyse:Verifikation af kranens stabilitet mod at vælte, især kritisk for en gummi-dækmaskine.

Mekanisk og elektrisk systemdesign:Der skabes detaljerede designs til hejs, trolley, rejsedrev, styresystem og kraftpakke. Elektriske skemaer og kontrolpanellayouter udvikles.

Regulativ overholdelse:Designet er verificeret til at overholde internationale standarder som ISO, FEM, DIN eller CMAA.

 

Fase 2: Materiale indkøb og forberedelse

Råmateriale sourcing:Indkøb af primære materialer:

Stålplader:Graderede stålplader af høj-kvalitet (f.eks. Q235B, Q345B) i forskellige tykkelser til hoveddragerne og strukturerne.

Strukturelle sektioner:I-bjælker, kanaler og vinkler til afstivning og understøtninger.

Mekaniske komponenter:Hjul, aksler, lejer, gearkasser, ståltove og kroge.

Elektriske komponenter:Motorer, PLC'er, frekvensomformere (VFD'er), sensorer og kabler.

Hydrauliske komponenter:Pumper, cylindre og ventiler til styresystemet.

Materiale forberedelse:Stålplader sprænges-for at fjerne rust og slibeskal, og derefter grundmales-for at beskytte mod korrosion før fremstilling.

 

Fase 3: Fremstilling og bearbejdning

Dette er kernefremstillingsfasen, der ofte sker parallelt for forskellige delsystemer.

1. Fremstilling af hovedbjælke:

Skæring:Stålplader skæres i størrelse ved hjælp af CNC plasma eller flammeskæremaskiner for præcision.

Svejsning:Plader svejses sammen til de store kassedragere. Dette gøres på automatiserede svejsestationer eller af højtuddannede svejsere. Indvendige afstivningsmembraner svejses med intervaller for at forhindre bukning.

Afstressende:De færdige dragere gennemgår varmebehandling i en stor ovn for at aflaste indre spændinger forårsaget af svejsning, forhindre fremtidig forvrængning og sikre dimensionsstabilitet.

Bearbejdning:Overfladerne, hvor trolleyskinnerne skal monteres, er ofte bearbejdet for at sikre, at de er helt flade og parallelle.

2. Fremstilling af endelastbil og bogiesamling:

Benene og enderammerne er fremstillet af stålplader og sektioner.

Bogierammene (som huser akslerne) er bygget og bearbejdet til at acceptere hjulsamlinger og rejsemotorer.

3. Trolley og hejseaggregat:

Vognrammen er fremstillet.

Hejsemaskineriet-inklusive motor, gearkasse, tromle og bremser-samles på rammen som en enhed.

Trolleyens kørehjul og drivmotor er installeret.

4. Power Pack og førerhus:

Dieselmotoren og generatoren (eller den elektriske kraftpakke) er monteret på en skridsko eller en dedikeret platform på hoveddrageren.

Førerkabinen er fremstillet, kablet og udstyret med betjeningselementer og glas.

 

Fase 4: Under-Samling og fortest

Inden den endelige opstilling samles og testes nøgledelsystemer individuelt.

Bogie-samling:Aksler, hjul, dæk, rejsemotorer og gearkasser er samlet på bogierammen. Styrecylindrene er tilsluttet.

Trolley-Hejsetest:Den samlede vogn og hejs er testet på et midlertidigt stativ. Taljen køres for at kontrollere for støj, vibrationer og bremsefunktion.

Power Pack Test:Motor-generatorsættet køres for at sikre, at det producerer den korrekte spænding og frekvens.

Kontrolpanelkontrol:Hovedkontrolpanelet er tilsluttet og tændt for en foreløbig funktionstest.

 

Fase 5: Endelig erektion & integration

Det er her, kranen fysisk tager form.

Placering:Hoveddragerne placeres på store understøtninger i montageområdet.

Benfastgørelse:Endetruckene (med bogieenhederne påsat) løftes af en stor traverskran og boltes eller svejses til hoveddragerne.

Trolley installation:Den komplette vogn og hejseanordning løftes op på skinnerne oven på dobbeltdragerne.

Mekanisk integration:Kraftaggregatet, førerhuset og alle gangbroer og stiger er installeret.

 

Fase 6: Installation af el- og kontrolsystem

Kabellægning:Alle strøm- og styrekabler føres langs dragerne og ned ad benene til køre- og styremotorerne.

Sensor installation:Grænseafbrydere, anti-kollisionssensorer, vindmålere og Load Moment Indicator-systemet (LMI) er installeret og tilsluttet.

Endelig ledningsføring:Hovedkontrolpanelet er forbundet til alle motorer og sensorer.

 

Fase 7: Idriftsættelse og test (fabriksgodkendelsestest)

Dette er den mest kritiske kvalitetssikringsfase, der udføres før demontering til forsendelse.

Ingen-belastningstest:Alle kranfunktioner betjenes uden belastning:

Hejseværk, trolley og portalkørsel testes ved forskellige hastigheder.

Styretilstande er verificeret.

Alle endestop og nødstop er bekræftet som funktionelle.

Statisk belastningstest:Kranen er placeret over et solidt fundament. En testbelastning (125 % af den nominelle kapacitet) løftes lige fra jorden og holdes i en periode for at kontrollere for strukturel deformation og bremseholdeevne.

Dynamisk belastningstest:En testbelastning (110 % af den nominelle kapacitet) løftes og udsættes for alle operationelle bevægelser-hejsning, trolleykørsel og portalkørsel-for at simulere virkelige-arbejdsforhold.

LMI og sikkerhedssystemkalibrering:Load Moment Indicator er kalibreret for at sikre nøjagtighed. Alle andre sikkerhedsanordninger er verificeret.

Værkstedsvisning:

Virksomheden har installeret en intelligent udstyrsstyringsplatform og har installeret 310 sæt (sæt) håndterings- og svejserobotter. Efter færdiggørelsen af ​​planen vil der være mere end 500 sæt (sæt), og udstyrsnetværkshastigheden vil nå 95 %. 32 svejselinjer er taget i brug, 50 er planlagt installeret, og automatiseringshastigheden for hele produktlinjen er nået 85 %.