180 tons hydraulisk præfabrikeret brobjælketransporter

a 150-ton hydraulisk præfabrikeret brobjælketransporter, også almindeligt kendt som enSelvkørende-modulær transporter (SPMT)eller aBridge Beam Transporter/Gantry.

Denne maskine er et højt specialiseret stykke tungt-udstyr designet til en af ​​de mest kritiske opgaver inden for brokonstruktion: flytning af den massive præfabrikerede beton eller for-forspændte dragere fra støbegården til deres endelige position på bropillerne.

 

 

 

 

I. Kernelasthåndterings- og løftefunktioner

Hydraulisk løftesystem med-høj kapacitet:

180-tons nominel kapacitet:Specielt udviklet til at håndtere den ekstreme vægt af store præfabrikerede bjælker, ofte med en indbygget-sikkerhedsfaktor (f.eks. 25 % overbelastningskapacitet).

Flere hydrauliske løftepunkter:Har typisk 4, 6 eller flere synkroniserede hydrauliske cylindre (stivere) for at fordele belastningen jævnt langs bjælken, hvilket forhindrer for store bøjningsmomenter.

Selv-løfte-/sænkeevne:Det hydrauliske system gør det muligt for operatøren at hæve bjælken fra støbebedet og sænke den ned på transportørens trailere uden behov for en ekstern kran i mange tilfælde.

Multi-Axle Modular Trailers (SPMTs - Self-Propelled Modular Transporters):

Modulært design:Transportøren består af flere uafhængige aksellinjer, der kan forbindes til en enhed med den nødvendige længde og bredde. Dette giver mulighed for tilpasning baseret på bjælkens størrelse og vægt.

Hydraulisk affjedring:Hver aksel er udstyret med hydraulisk affjedring, der kan styres individuelt til:

Vip og osciller:Passer til ujævnt underlag på stedet eller støbepladsen.

Hæve/sænke:Assistere med belastningsbalancering og stråleoptagelse/nedsættelse-.

Kompenser for karakter:Hold strålen i niveau, selv når du kører på en skråning.

Udlignet belastningsfordeling:

Hydraulisk synkront system:En central kraftenhed og elektronisk kontrolsystem sikrer, at alle løftepunkter og trailerophæng bevæger sig i perfekt synkronisering, hvilket forhindrer ethvert punkt i at blive overbelastet og sikrer, at bjælken forbliver stabil.

II. Mobilitets- og manøvredygtighedsfunktioner

Alle-hjulsstyring (AWS):

360-graders rotation:Hvert hjulmodul kan styres uafhængigt, hvilket giver en utrolig manøvredygtighed.

Flere styretilstande:Standardtilstande inkluderer:

For-/baghjulsstyring:Som en lastbil.

Krabbestyring:Alle hjul drejer i samme retning, så transportøren kan bevæge sig diagonalt.

Cirkulær styring:Transportøren roterer rundt om sit eget center.

Jack-Knivtilstand:Til snævre sving i trange rum.

Fjernbetjening:Betjenes ofte via en trådløs fjernbetjening, så operatøren kan gå ved siden af ​​for det bedste udsyn under præcis positionering.

Selvkørende-evne:

Integreret diesel drivlinje:Hvert modul har sine egne hydrauliske motorer drevet af en dieselmotor, der giver det nødvendige drejningsmoment til at flytte tunge laster ved lave, kontrollerede hastigheder.

Uafhængig kørselskontrol:Giver mulighed for præcis hastighedstilpasning og koordinering mellem alle moduler.

III. Driftskontrol og sikkerhedsfunktioner

Avanceret computerstyret kontrolsystem:

Centraliseret konsol:Operatøren bruger en enkelt kontrolenhed (ofte en fjernbetjening) til at styre styring, hastighed, løft og affjedring.

Load Moment Indicator (LMI):Overvåger belastningen på hver aksel og løftepunkt i realtid-og giver advarsler, hvis en parameter overskrides.

Automatisk nivellering:Systemet kan automatisk justere affjedringen for at holde strålen i niveau under transport.

Kritiske sikkerhedssystemer:

Redundante hydraulik- og kontrolsystemer:Backup-systemer til kritiske funktioner som bremsning og løft for at forhindre katastrofale fejl.

Fejl-Sikker bremser:Flere bremsesystemer (driftsbremser, parkeringsbremser, nødbremser), der aktiveres automatisk i tilfælde af strømtab.

Anti-skridsikker terrasse:Dækket er ofte dækket med et-skridsikkert materiale eller har bindepunkter- til at sikre bjælken.

Langsom rejsehastighed:Designet til langsom, sikker kørsel (typisk 0-5 km/t ved belastning) for at minimere dynamiske kræfter på bjælken.

IV. Design og konfigurationsfunktioner

Robust, lav-profildæk:

Dækket er designet til at være så lavt som muligt til jorden for at opretholde et lavt tyngdepunkt og maksimere stabiliteten, især når du bærer høje bjælker.

Konstrueret af høj-styrkestål til at modstå enorme belastninger og træthed.

Tilpasset konfiguration:

Den modulære natur gør det muligt at konfigurere transportøren til at bære flere stråler samtidigt eller en enkelt, usædvanlig lang stråle (f.eks. over 40 meter).

 

 

 

1. Strukturelle rammer

Dette er den fysiske kernestruktur, der bærer belastningen.

Hoveddæk/platform:En kraftig-, stålfremstillet platform, der giver den overflade, som den præfabrikerede bjælke hviler på. Den er designet med høj stivhed for at forhindre bøjning under ekstrem belastning.

Støttebjælker/vugger:Tilpasbare, justerbare understøtninger eller vugger monteret på dækket. Disse er kontureret eller polstret for sikkert at holde den specifikke form af brobjælken (f.eks. I-bjælke, U-bjælke, kassedrager) og fordele belastningen jævnt.

Modulære enheder:SPMT'er er ofte modulære. Flere 4-aksel-, 6-- eller 8-akselmoduler kan forbindes side-side om side og ende-til-ende ved hjælp af:

Benstik:Stålstifter med høj-styrke, der låser moduler sammen mekanisk, så de kan fungere som en enkelt, bredere platform.

2. Strømmodul & kontrolsystem

Transportørens "hjerne" og "hjerte".

Power Pack (diesel eller elektrisk):En dedikeret dieselmotor eller en elektrisk-motordrevet kraftenhed, der genererer hydraulisk tryk og elektrisk kraft til hele systemet. For en kapacitet på 150 tons er dette en betydelig enhed.

Centraliseret elektronisk kontrolsystem:Operatøren bruger en fjernbetjening (ofte en vedhæng eller trådløs fjernbetjening) til at styre transportøren.

Indbyggede-bordcomputere (ECU'er):Hvert akselmodul har en elektronisk kontrolenhed, der modtager signaler fra hovedcontrolleren og præcist styrer de hydrauliske funktioner af dens tildelte aksler og affjedring.

3. Hydrauliksystem

Dette system giver løfte-, styre- og fremdriftsmuligheder.

Hydrauliske ophængningscylindre:Disse cylindre er placeret på hver aksellinje og giver mulighed for uafhængig løft og sænkning af dækket. Dette er afgørende for:

Belastningsbalancering:Fordeling af bjælkens vægt jævnt over alle aksler.

Negerende jordhældning:Holder strålen i niveau selv på ujævnt terræn.

Jacking funktion:Hæv bjælken lidt for at fjerne midlertidige understøtninger.

Hydrauliske styrecylindre:Gør det muligt for hvert akselsæt at blive styret uafhængigt. Dette giver mulighed for en bred vifte af bevægelser:

Standard styring:Som en lastbil.

Krabbestyring:Alle hjul drejer i samme retning for sidelæns bevægelse.

Cirkulær styring:Roterer hele transportøren omkring et centralt punkt.

Diagonal styring:Til komplekse manøvrer på trange steder.

Hydrauliske drivmotorer:Drej hjulene. Ikke alle SPMT'er er drevet; nogle bliver skubbet/trukket af en separat traktor. En selvkørende 150-tons transporter ville have kraftige hydrauliske motorer på flere aksler.

4. Aksel og hjulsystem

Grænsefladen mellem maskinen og jorden.

Aksellinjer:Hver aksellinje består af en solid eller fremstillet stålbjælke med hjul i begge ender. En 150-tons transporter vil typisk være konfigureret fra flere moduler, hver med 2 til 4 akslede linjer.

Pendulaksler:Akslerne er ofte monteret på pendularme, hvilket giver dem mulighed for at dreje og opretholde fuld jordkontakt selv på ujævne overflader, hvilket sikrer, at belastningen fordeles sikkert.

Hjul og dæk:Kraftige-, solide eller pneumatiske dæk, der er klassificeret til ekstreme belastninger. Antallet af dæk er en direkte funktion af det jordbærende tryk.

5. Sikkerhed og hjælpekomponenter

Vigtigt for sikker og pålidelig drift.

Støtteben/stabiliserende ben:Hydrauliske ben, der kan forlænges til jorden for at give ekstra stabilitet, når transportøren holder stille eller under læsse-/losningsprocessen.

Load Sensing System:Overvåger trykket i hver hydraulisk affjedringscylinder og leverer realtidsdata om vægtfordelingen og den samlede belastning til operatøren og kontrolsystemet.

Sikkerhedslåse/mekaniske stop:Fysiske låse, der kan aktiveres for at sikre de hydrauliske affjedringscylindre, hvilket giver en mekanisk fejlsikker i tilfælde af hydraulisk fejl.

Anti-kollisionssensorer:Nærhedssensorer eller laserscannere, der kan registrere forhindringer og automatisk stoppe køretøjet for at forhindre ulykker.

Uafgjort-point:Robuste punkter på dækket til at sikre bjælken med høj-styrke kæder eller stropper under transport (selvom bjælkens vægt primært holdes af friktion og vugger).

---

Hvordan komponenterne arbejder sammen for at transportere en bjælke:

Placering:Transportøren drives eller placeres under bjælken, som er understøttet på midlertidige moler eller et støbejern.

Løft:Operatøren bruger fjernbetjeningen til at hæve de hydrauliske affjedringscylindre og løfter forsigtigt bjælken fra dens understøtninger. Load sensing systemet sikrer, at vægten er jævn.

Sikring:Bjælken er fastgjort i de justerbare vugger. Støtteben kan forlænges for stabilitet.

Transportere:Operatøren vælger den passende styretilstand (f.eks. krabbestyr for at bevæge sig sidelæns ud af støbegården) og kører transportøren langs en forud-planlagt rute ved meget lave hastigheder (typisk 1-3 km/t).

Placering:Når transportøren når frem til brostøtterne eller molerne, manøvrerer transportøren med ekstrem præcision. Den hydrauliske affjedring giver mulighed for mikro-justeringer i højde og niveau for at placere bjælken nøjagtigt i sin endelige position på lejeklodserne.

Sænkning og tilbagetrækning:Bjælken sænkes ned på dens permanente understøtninger, transportøren sænkes, og den kører derefter ud fra undersiden af ​​bjælken for at samle den næste op.

Sammenfattende er en præstøbt bjælketransporter på 150-ton en symfoni af kraftig konstruktionsteknik, præcis hydraulisk styring og intelligent elektronik, der alt sammen arbejder sammen om at håndtere en af ​​de mest kritiske og tunge komponenter i brokonstruktion.

 

 

 

 

 

 

 

Fordele i forhold til traditionelle metoder (som store kraner)

Præcision:Tilbyder uovertruffen kontrol for præcis placering.

Effektivitet:Kombinerer transport og placering i en enkelt maskine, hvilket reducerer behovet for flere stykker udstyr.

Manøvredygtighed:Overlegne styremuligheder gør det muligt at arbejde i trange rum, hvor en stor kran ikke ville passe.

Sikkerhed:Integrerede computerstyringer og sikkerhedssystemer reducerer risikoen for menneskelige fejl betydeligt under den kritiske løft- og placeringsproces.

Jordlejetryk:Fordeler den tunge belastning over mange hjul, hvilket reducerer jordtrykket sammenlignet med en kran på støtteben, hvilket er afgørende på blødt underlag.

 

 

 

Kerneapplikationer og brugssager

1. Anlæg af motorveje og overkørsel

Dette er den mest almindelige applikation. Transportøren bruges til at opstille præfabrikerede bjælker til:

Nye motorvejsovergange og udfletninger:Placering af flere parallelle dragere for at danne dækket af en overkørsel, der krydser en anden vej eller motorvej.

Broudvidelsesprojekter:Den kan omhyggeligt placere nye bjælker ved siden af ​​en eksisterende brostruktur og samtidig minimere trafikforstyrrelser.

Udskiftning af gamle broer:Hurtig montering af nye bjælker efter nedrivning af en gammel struktur, hvilket reducerer vejlukningstider markant.

2. Anlæg af jernbanebro

Svarende til motorvejsapplikationer, men med endnu større vægt på præcision og minimering af sporbesiddelsestid.

Opførelse af nye jernbaneoverkørslereller broer over floder og dale.

Hurtigt udskiftning af aldrende jernbanebroerunder korte, planlagte sporlukninger.

3. Lancering fra jordoverfladen eller mellemrum

Denne maskine udmærker sig i situationer, hvor store kraner er upraktiske eller for dyre.

Lancering over forhindringer:Den kan opsamle bjælker fra et opstillingsområde på jorden og transportere dem langs de færdige bropiller og sende dem over veje, jernbaner eller vandveje uden behov for forstyrrende og kostbare kranløft nedefra.

Websteder med begrænset adgang:I belastede bymiljøer eller miljøfølsomme områder (som vådområder), hvor det er umuligt at sætte en stor kran op, kan transportøren arbejde fra et enkelt, konsolideret opstillingsområde.

4. Segmentel brokonstruktion

Selvom det ofte bruges til dragere i fuld-længde, gør en kapacitet på 180 ton den velegnet til at håndtere store præfabrikerede segmenter.

Den kan transportere og præcist positionere individuelle segmenter tilpræfabrikeret segmental balanceret cantilever konstruktion, hvor segmenter er placeret symmetrisk fra en mole.

5. Accelerated Bridge Construction (ABC)

Denne maskine er en hjørnesten i ABC-filosofien, som har til formål at reducere byggetiden på-stedet.

Ved at muliggøre hurtig, systematisk placering af præfabrikerede elementer giver det mulighed forhele overbygningen af ​​en bro, der skal opføres på dage eller uger i stedet for måneder.

Dette reducerer drastisk trafikforsinkelser, forbedrer arbejdernes sikkerhed ved at minimere tid brugt i nærheden af ​​levende trafik og sænker den samlede projektrisiko.

 

 

 

Produktionsprocedure for en 150-tons hydraulisk præfabrikeret brobjælketransporter

Dokumentkontrol:

Produkt:Selvkørende-modulær transporter (SPMT) / stråletransporter

Model:BT-150

Løftekapacitet:150 metriske tons

Version: 1.0

1.0 Introduktion og omfang

Denne procedure definerer trin-for-trin fremstillingsprocessen for en kraftig-, multi-hydraulisk bjælketransporter designet til præcis håndtering og transport af præfabrikerede betonbrobjælker, dragere og andre tunge belastninger inden for præfabrikerede værfter og byggepladser. Transporteren er kendetegnet ved sit modulære design, hydrauliske styring og selvkørende egenskaber.

2.0 Produktionsfaser

Produktionen er opdelt i seks hovedfaser:

Fase 1: Engineering & Design

Fase 2: Materiale indkøb & inspektion

Fase 3: Fremstilling og bearbejdning

Fase 4: Under-Samlefremstilling

Fase 5: Slutmontering og integration

Fase 6: Test, inspektion og levering

---

Fase 1: Engineering & Design

Konceptuelt design og klientkrav:

Færdiggør tekniske specifikationer baseret på kundens behov: belastningskapacitet (150t), antal aksellinjer, dækstørrelse, påkrævet frihøjde, minimal venderadius og ønsket hastighed.

Definer driftsparametre (f.eks. indendørs/udendørs brug, fjernbetjeningskrav).

Detaljeret teknik:

Strukturel analyse (FEA):Udfør Finite Element-analyse på hovedchassiset og dækket for at sikre strukturel integritet under fuld belastning, inklusive dynamiske faktorer. Identificer og forstærk stresskoncentrationsområder.

Hydraulisk system design:Design kredsløbet for de hydrauliske drivmotorer, styrecylindre og affjedringssystem (hvis relevant). Vælg komponenter (pumper, ventiler, motorer, cylindre, slanger), der er klassificeret til de nødvendige tryk og flows.

Design af elektrisk system:Design strømfordelingen, kontrolsystemet og operatørgrænsefladen (uanset om det er kabine-baseret eller fjernstyret-). Inkluder sikkerhedslåse og nødstopkredsløb.

Mekanisk design:Opret detaljerede tegninger for alle komponenter: chassisrammer, akselsamlinger, ophængningsled og forbindelsesstifter.

Stykliste (BOM):Generer en omfattende liste over alle råmaterialer, købte komponenter og standarddele.

Fase 2: Materiale indkøb & inspektion

Indkøb:

Bestil stålplader med høj-trækstyrke (f.eks. ASTM A572 Grade 50) og strukturelle sektioner (bjælker, kanaler) til hovedrammen.

Anskaf alle hydrauliske komponenter (pumper, motorer, ventiler, cylindre), elektriske komponenter (controllere, sensorer, kabler) og mekaniske dele (aksler, hjul, lejer, stifter).

Indgående inspektion (IQC):

Stål materiale:Bekræft materialecertifikater (mølletestcertifikater) og kontroller for dimensioner og overfladefejl.

Købte komponenter:Efterse hydrauliske og elektriske komponenter for korrekte modelnumre og skader. Kritiske komponenter som pumper og motorer kan kræve foreløbig prøvebænk.

Fase 3: Fremstilling og bearbejdning

Forberedelse af stål:

Mærkning og skæring:Brug CNC-plasma- eller oxy-brændstofskæremaskiner til at skære stålplader og sektioner i henhold til tegninger. Dette sikrer høj nøjagtighed ved efterfølgende svejsning.

Bearbejdning:

Bearbejd kritiske overflader og huller på CNC-fræsemaskiner og drejebænke. Dette omfatter:

Bearbejdning af monteringspuder til hydrauliske motorer og aksler.

Boring af stifthuller til akselforbindelser for at sikre perfekt justering.

Skab en flad, plan dækoverflade.

Fase 4: Under-Samlefremstilling

Chassis/modulrammesamling:

Jigging:Saml hovedrammens komponenter i en stærk, flad samlejig for at forhindre forvrængning og sikre dimensionsnøjagtighed.

Svejsning:Udfør Submerged Arc Welding (SAW) eller Gas Metal Arc Welding (GMAW) for større sømme af certificerede svejsere. Følg en præ-kvalificeret svejseprocedurespecifikation (WPS).

Svejseinspektion:Udfør ikke--destruktiv test (NDT) såsom magnetisk partikelinspektion (MPI) eller ultralydstestning (UT) på kritiske svejsninger.

Akselmodulsamling:

Saml aksel, nav, hjul og hydraulisk drivmotor i en enkelt enhed.

Monter den hydrauliske styrecylinder på akselsamlingen.

Hydraulic Power Unit (HPU) samling:

Monter dieselmotoren (eller elmotoren), hydraulikpumpen, reservoiret, filtrene og kølesystemet på en glidefod.

Tilslut det hydrauliske VVS til hovedkredsløbet.

Fase 5: Slutmontering og integration

Mekanisk samling:

Placer hovedchassisrammen på samlestandere.

Monter de præ-monterede akselmoduler på chassiset ved hjælp af høj-forbindelsesstifter og låse.

Installer dækpladerne og eventuel skridsikker-belægning.

Hydraulisk systemintegration:

Installer HPU'en på chassiset.

Kør og tilslut hydraulikslanger mellem HPU, styreventiler, styrecylindre og drivmotorer. Sørg for korrekt føring og fastspænding for at forhindre slid.

Fyld systemet med den korrekte hydraulikvæske.

Elektrisk systemintegration:

Installer førerkabinen eller fjernbetjeningssystem.

Kør ledningsnet og tilslut sensorer, controllere, joysticks og displaypaneler.

Implementer sikkerhedssystemet (f.eks. nødstop, advarsler om overbelastning, styrevinkelsensorer).

Maling og efterbehandling:

Forberedelse af overfladen:Spræng hele strukturen til Sa 2,5-standard for at fjerne rust og fræsning.

Grunding:Påfør en epoxyprimer af høj-kvalitet.

Topbelægning:Påfør polyurethan topcoat i den angivne farve. Påfør flere lag på kritiske områder for korrosionsbeskyttelse.

Fase 6: Test, inspektion og levering

Før-operationstjek:

Kontroller alle elektriske forbindelser og væskeniveauer.

Udluft hydrauliksystemet for at fjerne luft.

Ingen-Indlæs funktionelle tests:

Start motoren og kontroller for utætheder.

Test alle funktioner uden belastning: bevægelse frem/tilbage, individuelle og koordinerede styrefunktioner (krabbe, cirkel, diagonal) og løfte-/ophængsfunktioner.

Statisk belastningstest (110 % - 165 tons):

Transporteren er placeret over certificerede vejeceller eller på en testleje.

En testbelastning på 165 tons (150 tons x 1,1) påføres omhyggeligt ved hjælp af kalibrerede vægte eller hydrauliske cylindre.

Strukturen inspiceres for enhver deformation eller deformation under fuld belastning i en længere periode (f.eks. 10 minutter).

Det hydrauliske systemtryk overvåges for at sikre, at det kan understøtte belastningen uden aktivering af aflastningsventilen.

Dynamisk belastningstest:

Med 150 tons testlast køres transporteren ved lav hastighed for at teste:

Bremseevne.

Styrefunktion under belastning.

Drive systemets kraft og kontrol.

Stabilitet og balance.

Slutinspektion og dokumentation:

Der udføres en afsluttende kvalitetsrevision i forhold til specifikationen.

Udarbejde og levere følgende dokumenter til kunden:

Producentens datarapport:Certificering af overensstemmelse med designstandarder.

Belastningstestcertifikat.

Betjenings- og vedligeholdelsesmanualer.

Reservedelsbog & hydrauliske/elektriske skemaer.

Certifikater for hovedkomponenter (motor, pumper).

Levering og kundetræning:

Enheden er klargjort til forsendelse (i kasse eller kørt på en lowboy trailer).

På-idriftsættelse og operatøruddannelse udføres for kundens personale.

 

 

 

Virksomheden har installeret en intelligent udstyrsstyringsplatform og har installeret 310 sæt (sæt) håndterings- og svejserobotter. Efter færdiggørelsen af ​​planen vil der være mere end 500 sæt (sæt), og udstyrsnetværkshastigheden vil nå 95 %. 32 svejselinjer er taget i brug, 50 er planlagt installeret, og automatiseringshastigheden for hele produktlinjen har nået 85 %.

 

Populære tags: 180 ton hydraulisk præfabrikeret bro stråle transporter, Kina 180 tons hydraulisk præfabrikeret bro stråle transporter fabrikanter, leverandører, fabrik