LDA type traverskran

 

Løftekranen af ​​LDA-typen er en standardiseret elektrisk traverskran med enkelt-drager med specifikke komponenter designet til effektiv materialehåndtering. Her er en detaljeret oversigt over dets nøglekomponenter:

1. Strukturelle hovedkomponenter

Hovedbjælke (enkelt)

Typisk lavet af valset stål I-bjælke eller svejset kassedrager

Designet med optimeret tværsnit- til styrke og vægtbalance

Inkluderer forstærkningsplader ved spændingskoncentrationspunkter

End Trucks (End Carriages)

Stålrammekonstruktioner med integrerede drivmekanismer

Indeholder hjulsamlinger til bevægelse langs baneskinner

Har anti-afsporingssikkerhedsanordninger

2. Hejsemekanisme

Elektrisk hejseenhed

Standardkonfigurationer bruger wirehejser af CD/MD-typen

Inkluderer:

Hejsemotor (dobbelt-hastighedsmuligheder tilgængelige)

Gear reducer

Tromlesamling med ståltov

Krogblok med sikkerhedslås

Øvre/nedre grænseafbrydere

Vognramme

Stålkonstruktion med ruller til dragerkørsel

Kan indeholde manuel eller motoriseret traversmekanisme

Udstyret med bufferenheder i begge ender

3. Rejsemekanisme

Bridge Drive System

To drivende hjul (et per ende lastbil)

Udstyret med:

Køremotorer (typisk 0,4-3,0 kW)

Bremsesystemer

Gear reduktionsgear

Koblingsanordninger

Runway System

Inkluderer kranskinner (normalt P24/P38 standard)

Skinneklemmer til parkeringssikkerhed

Ledere eller festonsystemer til strømforsyning

4. Elektrisk system

Strømforsyningskomponenter

Glidende samlesystem eller kabelfeston arrangement

Hovedafbryder og kontrolpanel

Overbelastning og kortslutnings-beskyttelse

Kontrolsystem

Pendelkontrolstation (standard IP54-beskyttelse)

Kontrolknapper til:

Løft op/ned

Bro venstre/højre kørsel

Vogn frem/bagud (hvis motoriseret)

Nødstopknap

5. Sikkerhedsanordninger

Standard sikkerhedsfunktioner

Overbelastningsbegrænser (mekanisk eller elektronisk)

Dobbelte-endestopkontakter til hejsning

Køreendestopkontakter til brobevægelse

Advarselsanordninger (summer/horn)

Fasebeskyttelsesrelæ

Valgfri sikkerhedsopgraderinger

Anti-kollisionssystem til flere kraner

Spændingsbeskyttelsesanordning

Infrarød beskyttelse til arbejdsområdet

.

6. Hjælpekomponenter

Buffere og kofangere

Buffer af gummi eller fjeder- ved broens ender

Vognens endestop

Vedligeholdelsesfunktioner

Inspektionsplatforme (på større modeller)

Smørepunkter med centraliserede systemmuligheder

7. Valgfri tilpasninger

Særlige konfigurationer

Eksplosionssikre-komponenter (motorer, elektriske apparater)

Rustfri stålkonstruktion til korrosive miljøer

Frekvensomformere for jævnere drift

Fjernbetjeningssystemer (radio/trådløs)

 

Skitse

 

Vigtigste tekniske

 

1. Omkostnings-effektiv løsning

Lavere initialinvestering sammenlignet med dobbeltdragerkraner

Reducerede installations- og fundamentomkostninger

Minimale vedligeholdelseskrav

2. Pladsbesparende-design

Kompakt struktur ideel til faciliteter med højdebegrænsninger

Kræver mindre frihøjde end dobbeltdragerkraner

Optimal til værksteder med begrænset plads

3. Energieffektiv drift

Lavere strømforbrug

Energibesparende-motormuligheder tilgængelige

Reducerede driftsomkostninger

4. Nem installation og vedligeholdelse

Enkelt modulopbygget design til hurtig montering

Standardiserede komponenter for nem udskiftning

Tilgængelige vedligeholdelsespunkter

5. Alsidig ydeevne

Jævn betjening med præcis lastpositionering

Kan tilpasses forskellige løftekrav

Velegnet til forskellige industrielle miljøer

6. Pålidelige sikkerhedsfunktioner

Standard overbelastningsbeskyttelse

Dobbelte-endestopkontakter til hejsning

Nødstopfunktion

Anti-kollisionsmuligheder er tilgængelige

 

1. Produktionsfaciliteter

Samlebåndsdrift

Håndtering af maskindele

Overførsel af produktionsmateriale

2. Lager & Logistik

Lastning/aflæsning af varer

Håndtering af paller og containere

Lagerstyring

3. Bilindustrien

Motor- og komponenthåndtering

Køretøjsmonteringsstøtte

Drift af delelager

4. Byggematerialehåndtering

Stålbjælkepositionering

Præfabrikeret delbevægelse

Byggemateriale distribution

5. Let industrielle applikationer

Fødevareforarbejdningsanlæg

Emballeringsfaciliteter

Små-produktionslinjer

6. Vedligeholdelses- og reparationsværksteder

Installation af udstyr

Maskinservice

Anlægs vedligeholdelsesopgaver

 

1. Design & Engineering
Kravanalyse: Bekræft belastningskapacitet, spændvidde, løftehøjde, automatiseringsniveau, kontroltilstand og sikkerhedsfunktioner baseret på kundens behov.

Strukturelt design: Design enkeltbjælkehovedbjælken, endevognene, trolleyen og hejsenheden ved hjælp af CAD-software.

Elektrisk og kontroldesign: Udvikle styresystemskemaer inklusive PLC-programmering, motorvalg, VFD'er, sensorer, alarmer og sikkerhedslåse.

Simulering og validering: Brug FEA (Finite Element Analysis) til strukturel integritet og dynamisk simulering til bevægelseskontrol.

2. Materialeindkøb
Køb stål af høj-kvalitet (Q345B eller tilsvarende) til fjernlys og komponenter.

Anskaf motorer, hejseværker, VFD'er, PLC'er, endestopkontakter og alarmsystemer fra betroede leverandører.

Sørg for, at alle komponenter opfylder relevante certificeringer og standarder (ISO, CE, GB).

3. Fremstilling af fjernlys
Skæring: Stålplader skåret i størrelse ved hjælp af CNC flamme/plasmaskæremaskiner.

Formning: Rul eller form plader ind i I-bjælken eller kassedragerens profil.

Svejsning: Udfør svejsning af flanger, væv og afstivninger efter svejseprocedurespecifikationerne (WPS).

Varmebehandling: Afspændingsaflastning om nødvendigt for at reducere svejsedeformation.

Bearbejdning: Bor huller til endevogn og trolleymontering; maskinkranskinner, hvis de er integreret.

Inspektion: Tjek svejsekvalitet (røntgen eller ultralyd), dimensioner og overfladefinish.

4. Afslut vogn & trolleysamling
Rammefremstilling: Skær og svejs endevognsrammer og trolleyrammer.

Hjulsamling: Monter hjul og monter lejer; samle drivmotor og gearkasse.

Installation: Fastgør hjul til rammer og monter bremser og endestopkontakter.

Test: Statiske og dynamiske test på hjul og bremser for jævn rotation og belastning.

5. Hejseaggregat
Saml ståltov eller kædetalje på vognen.

Installer krogblok, sikkerhedslås, belastningsbegrænser og belastningssensorer.

Tilslut hejsemotor, gearkasse, bremse og encodere.

Udfør funktionstest af hejsehastighed, løftekapacitet og bremsning.

6. Elektriske ledninger og kontrolsystem
Installer motorkabler, styrekabler og kommunikationsledninger.

Monter PLC, VFD'er, kontaktorer og sikkerhedsrelæer i styreskabet.

Ledningsendestopkontakter, alarmer, nødstop og sensorer.

Programmer PLC med automatiseret kontrollogik, sikkerhedslåse og diagnostik.

7. Overfladebehandling
Rengøring: Fjern rust, olie og snavs fra alle ståldele.

Primercoating: Påfør anti-korrosionsprimer.

Slutmaling: Sprøjt industrimaling med høj-holdbarhed for at beskytte mod slid og korrosion.

Hærdning: Tillad ordentlig tørretid for at sikre finishkvaliteten.

8. Før-installationstest
Ingen-Belastningstest: Kør kran, trolley og hejs uden last for at bekræfte bevægelse, hastighed og kontrol.

Lasttest: Udfør nominel lasttest i henhold til standarder for at sikre løftekapacitet og strukturel integritet.

Kontrol af sikkerhedsenhed: Bekræft driften af ​​overbelastningsbegrænser, endestopkontakter, nødstop og alarmer.

Automatiseringsvalidering: Test automatiserede sekvenser, positioneringsnøjagtighed og sensorfeedback.

9. Pakning & forsendelse
Skil delene ad, hvis det er nødvendigt for transport.

Beskyt komponenter med rust-beskyttelse, polstring og sikker pakning.

Forbered dokumentation, herunder brugermanualer, vedligeholdelsesvejledninger og testcertifikater.

10. Installation og idriftsættelse (på-stedet)
Saml krankomponenter igen hos kunden.

Juster kranskinner og sikre banestrukturen.

Tilslut strøm- og kontrolledninger.

Kalibrer sensorer og test automatiserede kontrolfunktioner.

Togoperatører og vedligeholdelsespersonale.

Udlever dokumentation og certificering.
 

Værkstedsvisning:

Virksomheden har installeret en intelligent udstyrsstyringsplatform og har installeret 310 sæt (sæt) håndterings- og svejserobotter. Efter færdiggørelsen af ​​planen vil der være mere end 500 sæt (sæt), og udstyrsnetværkshastigheden vil nå 95 %. 32 svejselinjer er taget i brug, 50 er planlagt installeret, og automatiseringshastigheden for hele produktlinjen har nået 85 %.