Modvægt Bridge Lancher maskine

 

"Kontravægten" er nøgleegenskaben, der gør denne metode mulig for lange spænd. Det afbalancerer de store udkragningskræfter, der skabes, når maskinen placerer et nyt segment langt foran bropillen.

 

 

Teknisk specifikation for Counterweight Bridge Launching Machine

Dokumentversion: 1.0
Dato:26. oktober 2023

1.0 Introduktion og formål

En Counterweight Bridge Launching Machine (CBLM), også kendt som en Launching Nose eller Launching Gantry, er et specialiseret ingeniørsystem, der bruges til trinvis opsendelse af brooverbygninger (dæk/dragere). Denne metode involverer at konstruere successive segmenter af broen i et stationært område bag ved anlægget og derefter "lancere" dem vandret hen over spændet.

Det primære formål med modvægtssystemet er at minimere udkragningsmomenterne i overbygningen under opsendelsesprocessen og derved reducere den nødvendige materialestyrke og give mulighed for længere spændvidde.

2.0 Systemoversigt

CBLM-systemet består typisk af følgende nøglekomponenter:

Startnæse:En letvægts stålbinding eller -ramme fastgjort foran på det første brosegment.

Modvægtsenhed:Et konfigurerbart system placeret på bagsiden af ​​broen, der giver den nødvendige nedadgående kraft.

Affyringsstik/hydraulisk skub-træksystem:Den primære fremdriftsmekanisme.

Glidelejer / PTFE puder:Lav-friktionsflader, som broen glider på.

Midlertidige støtter/moler:Mellemstøtter udstyret med styreanordninger.

Central kontrolsystem:Til synkroniseret og automatiseret drift.

3.0 Detaljerede tekniske specifikationer

3.1 Generelle præstationsparametre

Maksimal udskydningskapacitet (brodæksvægt):500 til 12.000 metriske tons (kan tilpasses pr. projekt)

Maksimal lanceringslængde:50 til 500 meter (kan tilpasses pr. projekt)

Typisk startcyklushastighed:5 til 20 meter i timen

Maksimal hældning/gradient til lancering: ±5%

Minimum horisontal kurveradius:500 meter (kan designes til snævrere radier)

3.2 Modvægtssystem

Type:Modulære, justerbare betonblokke eller hydraulisk-styret ballastsystem.

Modvægt Kapacitet:Justerbar fra 20% til 60% af den samlede udsendte brovægt, afhængigt af opsendelsesstadiet og ingeniørdesign.

Kontrollere:Modvægtseffekten kan justeres dynamisk ved at tilføje/fjerne moduler eller via kontrolleret hydraulisk tryk for at opretholde optimal balance og bøjningsmomenter.

3.3 Udsætningsnæse

Struktur:Design af høj-stål- eller boksdrager.

Længde:Typisk 55% til 65% af hovedbroens spændvidde bliver søsat.

Forbindelse:Pin-forbundet til fronten af ​​brodækket for nem løsgørelse efter opsendelse.

Vægt:Designet til at være så let som muligt og samtidig bevare stivheden, ofte 10-15 % af en typisk brosegmentvægt.

3.4 Fremdriftssystem

Type:Computer-styret, synkroniseret hydraulisk donkraftsystem.

Driftsprincip:"Push-Pull" eller "Incremental Launch" ved hjælp af cyklisk greb og tryk.

Antal løftestationer:1 primær station ved affyringsanlægget, med mulige sekundære stationer til meget lange broer.

Samlet trykkraft:2.000 kN til 20.000 kN (kan tilpasses).

Slag pr. cyklus:200 mm til 1000 mm.

Hydraulisk tryk:350 Bar (standard), op til 700 Bar (høj-højtrykssystemer).

3.5 Styre- og glidesystem

Glidelejer:Rustfri stålplader med polytetrafluorethylen (PTFE) puder. Friktionskoefficient: ~1-2%.

Sidestyrevalser:Justerbare lodrette ruller monteret på midlertidige moler for at kontrollere lateral justering (±10 mm tolerance).

Lodrette justeringsstik:Hydrauliske jackstik på midlertidige understøtninger til finjustering af-dækshøjde under opsendelse.

3.6 Kontrol- og overvågningssystem

Kontroltype:Fuldt automatiseret, programmerbar logisk controller (PLC) med manuel overstyring.

Synkronisering:Alle hydrauliske donkrafte er synkroniseret med en slaglængde på ±2 mm.

Overvågningsparametre:

Hydraulisk tryk og trykkraft i realtid-.

Slaglængde og fremgang pr. cyklus.

Dækjustering (laservejledning eller GPS).

Stress og belastning i kritiske medlemmer af udskydningsnæsen og brodækket.

Modvægt belastning.

Sikkerhedslåse:Automatisk nedlukning i tilfælde af overbelastning, fejljustering eller systemfejl.

3.7 Strukturelle stålkomponenter

Designkoder:Overholder AISC, EN 1993 eller tilsvarende.

Stålkvalitet:Høj-styrke, lav-legeret stål (f.eks. S355, S460, A572 Gr. 50).

Sikkerhedsfaktor:Minimum 2,0 for flydespænding og 3,0 for brudstyrke under maksimal designbelastning.

3.8 Strømforsyning

Primær magt:380V / 50Hz / 3-faset eller 480V / 60Hz / 3-faset.

Samlet installeret effekt:150 kVA til 500 kVA (afhængig af systemstørrelse).

Backup:Dieselgenerator backup til kritiske operationer.

4.0 Designbelastninger og overvejelser

Død belastning:Maskinens og brodækkets egen-vægt.

Live belastning:Konstruktionsbelastninger, stød under søsætning.

Vindbelastning:Designet til at modstå vindhastigheder op til 65 km/t under drift og 120 km/t i stuvet tilstand.

Dynamiske belastninger:Medtaget under start/stop af opsendelsescyklusser.

Seismiske belastninger:I henhold til projektspecifikke webstedskrav.-

5.0 Sikkerhedsfunktioner

Nødstopknapper flere steder.

Redundant belastning-holdeventiler på alle kritiske hydrauliske cylindre.

Over-overtryksventiler i det hydrauliske system.

Skridsikre platforme, autoværn og adgangsstiger.

Automatisk bremsesystem i tilfælde af strømsvigt.

6.0 Installation, drift og demontering

Installation:Montering skal udføres af specialiseret mandskab ved hjælp af mobile kraner. Typisk varighed: 2-4 uger.

Operation:Kræver et team på 5-8 uddannet personale (supervisor, operatør, mekanikere, elektrikere).

Demontering:Metodisk omvendt af erektionsprocessen. Alle hovedkomponenter er designet til nem adskillelse og transport.

7.0 Project-Specifik tilpasning

Denne specifikation er en generel retningslinje. Det endelige design af Counterweight Bridge Launching Machine vil blive tilpasset baseret på:

Brogeometri (spændvidde, krumning, gradient).

Overbygningstype (præfabrikeret segment, støbt-på-plads, stålkassedrager osv.).

Samlet udskydningsvægt og længde.

Site begrænsninger og adgang.

 

 

 

Nøgledesignparametre og ydeevnespecifikationer

Parameter	Specifikation
Løftekapacitet (pr. drager)	120 metriske tons
Maksimal spændvidde (mole til mole)	50 meter (typisk), kan tilpasses op til 60m
Minimum kurveradius	2.000 meter (kan designes til snævrere radier)
Maksimal understøttet karakter	±4%
Løfteløftere	2 x hovedløftere (typisk 120 tons kapacitet hver)
Hejseløftehastighed	0-5 m/min (variabel hastighedskontrol)
Trolleys kørselshastighed	0-10 m/min (variabel hastighedskontrol)
Fjernlys starthastighed	0-5 m/min (variabel hastighedskontrol)
Maskinens selv-fremdriftshastighed	0-5 m/min (variabel hastighedskontrol)
Kontrolsystem	Centraliseret PLC med frekvensstyring til alle bevægelser. Betjening af fjernbetjening.
Strømforsyning	380V / 50Hz / 3-faset (eller i henhold til projektkrav)

 

 

1. Startnæse

Næsen er et midlertidigt, letvægts stålbindingsværk eller stel fastgjort til forsiden af ​​det første brosegment.

Fungere:For at reducere de udkragningsmomenter (bøjningskræfter), der opstår, når brodækket strækker sig fra den ene mole til den næste. Uden den ville broens forside synke eller knække.

Nøglefunktioner:

Letvægts stålkonstruktion:Designet til at være så let som muligt og samtidig give den nødvendige stivhed.

Variabel længde og stivhed:Længden er typisk 60-70 % af hovedspændet. Dens stivhed kan nogle gange justeres.

Tilslutning til brodæk:Det er sikkert boltet eller fastgjort til broens forreste segment.

2. Midlertidige støtter / moler

Det er de strukturer, der styrer og understøtter broen, når den lanceres.

Midlertidige moler (eller rekvisitter):Anvendes, når spændet mellem permanente moler er for langt. De er midlertidige stål- eller betontårne, der forhindrer overdreven afbøjning.

Startbjælke / næsestøtte truss:I nogle systemer strækker et massivt understøttende bindingsværk sig fra anlægget, som bærer vægten af ​​broen og selve affyringsudstyret. Dette er almindeligt for meget lange eller tunge opsendelser.

Vejledningsstrukturer:Midlertidig afstivning eller ruller på toppen af ​​molerne for at sikre, at brodækket forbliver på linje sideværts under opsendelsen.

3. Lancering af stik/drivsystem ("Maskinhjertet")

Dette er det kernemekaniske system, der giver skub til at flytte den massive brostruktur.

Fungere:At trinvist skubbe eller trække brodækket fremad med præcis kontrol.

Nøglekomponenter:

Hydrauliske donkrafte (cyklisk affyring):Det mest almindelige system. Den bruger en "to-trin-frem, et-trin-tilbage":

Løftestik (eller lodrette donkrafte):Løft brodækket lidt af lejerne.

Affyringsstik (eller vandrette/skubbestik):Skub hele dækket et slag frem (f.eks. 500-1000 mm).

Løftedonkrafte trækkes tilbage:Dækket sænkes tilbage på lejerne.

Starte Jacks Retract:Donkraftene vender tilbage til deres startposition for at tage fat i dækket til næste skub.

Klatrestik/selv-Låsestik (kontinuerlig bevægelse):Et mere moderne system, der bruger en "gående" mekanisme.

Disse donkrafte har to sæt kæber (kiler eller klemmer): en fast, en glidende.

De griber de specialdesignedeAffyringsstængereller en stærk stålstreng.

Ved at veksle mellem grebet og slaget af de glidende og faste kæber skaber de en jævn, kontinuerlig trækbevægelse.

Affyringsstænger/strenge:Stålstænger eller kabler med høj-styrke, der løber gennem donkraftene. Donkraftene griber disse stænger for at trække broen fremad. De er forankret foran på broen eller inden for dækket.

Central kontrolenhed og hydraulisk kraftpakke:Operationens hjerne og muskler. Den synkroniserer alle stik for at sikre en perfekt niveau og kontrolleret affyring, hvilket forhindrer enhver vridning eller jamming.

4. Lejer og glideflader

Disse komponenter håndterer den enorme friktion og overfører belastninger mellem den bevægelige bro og de stationære understøtninger.

Midlertidige glidelejer:

PTFE (Teflon) puder:Disse er slidt imodPlader af rustfrit stål (SS).. PTFE har en ekstrem lav friktionskoefficient, hvilket gør det muligt at glide.

Elastomerpuder med PTFE:Kombinerer belastningsfordelingen af ​​gummi med den lave friktion af PTFE.

Permanente lejer:Når broen er i sin endelige position, udskiftes eller omkonfigureres de midlertidige glidelejer til det permanente lejesystem (f.eks. pottelejer, sfæriske lejer), der muliggør termisk udvidelse og sammentrækning.

 

 

 

 

1. Tekniske og tekniske fordele

Muliggør byggeri i utilgængeligt terræn:Dette er dens største fordel. Det kan bygge broer over dybe dale, brede floder, travle motorveje, aktive jernbanelinjer og miljøfølsomme områderuden behov for jordbaseret-stillads eller falsk arbejde.Dette eliminerer massive forstyrrelser og den høje risiko forbundet med at bygge midlertidige understøtninger på disse steder.

Superior til lange spændvidder og høje højder:Maskinen er specielt designet til at udsende store, tunge præstøbte segmenter over lange afstande og i store højder, hvor konventionelle kraner eller metoder ville være upraktiske, usikre eller uoverkommeligt dyre.

Kontrolleret og præcis lanceringsproces:Hele operationen er meget mekaniseret og kontrolleret. Hydrauliske donkrafte giver jævn, trinvis bevægelse, hvilket muliggør præcis justering af brosegmenterne. Modvægtssystemet sikrer stabilitet gennem hele processen.

Håndterer komplekse geometrier:Avancerede versioner af disse maskiner kan konstruere broer med vandrette kurver (buede justeringer) og betydelige stigninger, hvilket giver fleksibilitet i brodesign for at imødekomme terrænets krav.

2. Økonomiske og projektledelsesmæssige fordele

Øget konstruktionshastighed:Når først maskinen er sat op, og segmentpræfabrikationsgården kører, er lanceringsprocessen meget hurtig sammenlignet med traditionelle in{0}}in-situ-metoder. Dette fører til en væsentlig kortere overordnet projekttidslinje.

Omkostnings-effektivitet for gentagne spænd:På projekter med flere spændvidder af samme længde og design (f.eks. viadukter til motorveje eller jernbaner), bliver metoden yderst økonomisk. Processens gentagne karakter giver mulighed for optimeret arbejdskraft, udstyrsanvendelse og materialeanskaffelse.

Reducerede arbejdsomkostninger:Processen er stærkt mekaniseret og kræver en mindre besætning på-stedet sammenlignet med omfattende forskallings- og støbeoperationer. Arbejdskraft er fokuseret på segmentfremstilling, maskindrift og præcisionstjek.

3. Sikkerhed og miljømæssige fordele

Forbedret sikkerhed:Ved at minimere eller eliminere arbejde over åbne højder og dybe fald og ved at reducere behovet for, at arbejdere skal være under midlertidige strukturer, reduceres den samlede sikkerhedsrisiko betydeligt. Arbejdsplatformen er primært på det allerede-konstruerede dæk og selve affyringsmaskinen.

Minimal miljøpåvirkning:Da der ikke er behov for omfattende jordrydning, adgangsveje eller store fundamenter til falskarbejde i området under broen, er miljøaftrykket væsentligt mindre. Dette er afgørende i økologisk følsomme områder som vådområder, skove eller dyrelivskorridorer.

Minimal afbrydelse af eksisterende infrastruktur:Anlæg over aktive veje, jernbaner eller vandveje kan fortsætte med ringe eller ingen afbrydelse af trafikken nedenfor. Dette er en massiv fordel for by- og industriområder, idet man undgår dyre omveje og trafikstyring.

4. Kvalitet og strukturelle fordele

Høj-kvalitet, fabriksfremstillede-segmenter:Brosegmenterne er typisk præ-støbt i et kontrolleret gårdmiljø. Dette giver mulighed for en meget strengere kvalitetskontrol af betonen, armeringsjernsplacering og hærdningsbetingelser, end det ofte er muligt med støbt--beton højt over jorden.

Effektiv brug af materialer:Metoden bruger ofte forspændte betonsegmenter, som er yderst effektive i deres brug af materialer, hvilket fører til en lettere, men stærkere dækstruktur.

 

 

Ideelle applikationer og eksempler

Denne metode er valgt til specifikke udfordrende scenarier:

Dale og kløfter:Hvor jorden er utilgængelig eller for dyb til falsk arbejde (f.eks. broer i bjergområder).

Vandkrydsninger:Over brede floder, sejlruter eller flodmundinger, hvor det er dyrt eller forstyrrende for navigationen at bygge midlertidige understøtninger fra sengen.

Eksisterende infrastruktur:Når du bygger en bro over en motorvej eller jernbane uden at forstyrre trafikken nedenfor.

Høje broer:Hvor højden gør konventionelle stilladser upraktiske og farlige.

Berømte eksempleraf broer bygget efter dette princip inkluderer:

Rio-Niterói-broen (Brasilien):En af de mest berømte applikationer.

Skyway Bridge (Florida, USA):Dens præfabrikerede segmenter blev opført ved hjælp af en lignende balanceret udkragningsmetode.

Mange moderne viaduktertil motorveje i Europa og Asien.

 

 

 

Produktionsprocedure for Counterweight Bridge Launching Machine (BLM)

Dokumentkontrol:

Procedure-id:PP-BLM-001

Revision: 1.0

Dato:[Udgivelsesdato]

1.0 Formål og anvendelsesområde

1.1 Formål:
At definere den systematiske procedure for fremstilling, montering, test og klargøring til forsendelse af en kontravægtsbro-lanceringsmaskine. Dette sikrer, at det endelige produkt opfylder alle designspecifikationer, kvalitetsstandarder og sikkerhedskrav til lancering af præfabrikerede brosegmenter.

1.2 Omfang:
Denne procedure dækker alle aktiviteter fra modtagelse af råvarer til den endelige afsendelse af BLM. Det omfatter:

Materialestyring

Fremstilling af stål

Bearbejdning af kritiske komponenter

Under-forsamling og generalforsamling

Installation af mekaniske og hydrauliske systemer

Integration af el- og kontrolsystem

Fabriksaccepttest (FAT)

Overfladebehandling og maling

Demontering, emballering og forsendelse

---

2.0 Nøglekomponenter i en kontravægt BLM

Forståelse af det endelige produkt er afgørende for produktionsprocessen. De vigtigste undersystemer er:

Hovedspær/bjælke:Den primære-lastbærende struktur, der spænder over mellemrummet og understøtter segmenterne.

Frontstøtte (næse):Den udkragede sektion foran på bindingsværket.

Bagstøtte og modvægtsramme:Strukturen bagtil, der holder kontravægtklodserne.

Lancering af Gantry/Trolley:Den bevægelige enhed, der transporterer segmenter langs toppen af ​​truss.

Hydrauliksystem:Giver strøm til løft, søsætning og justering af maskinen (cylindre, pumper, ventiler, slanger).

El- og kontrolsystem:Indeholder motorer, sensorer, PLC'er og førerkabine for præcis styring.

Understøttende systemer:Gangbroer, stiger, sikkerhedsskinner og belysning.

---

3.0 Detaljeret produktionsprocedure

Fase 1: Engineering og Planlægning

Design færdiggørelse:Detaljerede tekniske tegninger, stykliste (BOM) og hydrauliske/elektriske skemaer færdiggøres og godkendes.

Indkøbsplanlægning:Alle nødvendige materialer (stålplader, sektioner, lejer, hydrauliske komponenter, elektriske komponenter) identificeres, og indkøb igangsættes.

Procesplanlægning:Fremstillingsrækkefølge, svejseprocedurer og kvalitetsinspektionsplaner er etableret.

Fase 2: Materialeindkøb og inspektion

Materiale kvittering:Råvarer (konstruktionsstål, plader osv.) modtages og logges.

Indgående inspektion:Materialer inspiceres for kvalitet, dimensioner og overfladefejl i forhold til møllecertifikater og indkøbsordrer. Ikke-overensstemmende materialer er i karantæne.

Fase 3: Stålfremstilling

Mærkning og skæring:

Stålplader og sektioner er mærket i henhold til redetegninger for at optimere materialeforbruget.

Skæring udføres ved hjælp af CNC plasma/oxy-brændstofskærere eller -save for høj præcision.

Formning og bøjning:

Plader, der kræver krumning (f.eks. til kiler, tilpassede beslag) dannes ved hjælp af kantpresser eller rullemaskiner.

Svejsning og under-montering:

Komponenter tilpasses-ved hjælp af jigs og fiksturer for at sikre dimensionsnøjagtighed.

Svejsning udføres af certificerede svejsere ved hjælp af godkendte procedurer (SMAW, GMAW, SAW). Nøglesvejsninger er 100 % visuelt inspicerede.

Under-samlinger som truss-akkorder, diagonaler og portalrammer oprettes.

Afstressende (hvis nødvendigt):

Til kritiske, tykke-væggede komponenter kan efter-svejsevarmebehandling (PWHT) anvendes for at afhjælpe resterende spændinger.

Fase 4: Bearbejdning af kritiske komponenter

Komponenter:Drejestifter, lejesæder og forbindelsesgrænseflader på hovedstolen og portalen.

Behandle:Bearbejdning udføres på CNC drejebænke og fræsemaskiner for at opnå snævre tolerancer og fine overfladefinisher i henhold til design.

Fase 5: Generalforsamling (på fabrikken)

Opsætning af monteringsområde:Et rent, plant og rummeligt samlingsområde er forberedt.

Truss samling:Under-samlede truss-sektioner er justeret og boltet/svejset sammen for at danne hovedstolen i fuld-længde. Justering kontrolleres kritisk med laserniveauer og teodoliter.

Støttestruktursamling:Den forreste næse og den bagerste kontravægtsramme er samlet og forbundet til hovedstolen.

Mekanisk systeminstallation:

Udsætningsportalen/vognen samles, og dens hjul/skinner monteres.

Løftebjælker og spil er monteret på portalen.

Hydrauliksystem installation:

Hydrauliske cylindre (til løft, søsætning og balancering) er installeret.

Hydraulisk kraftenhed (HPU), ventiler, manifolder og rør/slanger er installeret. Systemet er fyldt med den specificerede hydraulikvæske.

Fase 6: El- og kontrolsystemintegration

Installation af kabinet:Kontrolpaneler, PLC-skabe og frekvensomformere (VFD'er) er monteret.

Ledningsføring:Alle sensorer (endestopkontakter, LVDT'er, tryktransducere), motorer og aktuatorer er koblet tilbage til styreskabene i henhold til skemaer.

Førerkabine:Kabinen er installeret og alle betjeningsinterfaces (joysticks, HMI touchscreen, nødstop) tilsluttes og testes.

Fase 7: Fabriksaccepttest (FAT)
Dette er en kritisk fase for at verificere ydeevnen før demontering til forsendelse.

Visuel og dimensionel inspektion:Bekræft, at alle komponenter er installeret korrekt, og at dimensionerne stemmer overens med de-byggede tegninger.

Hydrauliksystemtest:

Tjek for lækager ved alle tilslutninger.

Test alle cylindre for fuld udstrækning/tilbagetrækning.

Bekræft systemtrykindstillinger og aflastningsventilens funktionalitet.

Funktionstest (ingen belastning):

Betjen affyringsportalen: kør den i hele længden af ​​bindingsværket.

Test alle spil og løftemekanismer.

Test alle sikkerhedsendestopkontakter og nødstopkredsløb.

Belastningstest (simuleret):

Påfør en simuleret belastning (typisk 125 % af den nominelle arbejdsbelastning) på løftesystemet ved hjælp af kalibrerede vejeceller eller testvægte.

Mål nedbøjningen af ​​hovedtussen og sammenlign dem med teoretiske værdier.

Kontrolsystem test:

Kontroller alle funktioner fra førerens kabine.

Test aflåsninger og sikkerhedsprotokoller (f.eks. kan portalen ikke bevæge sig, hvis en belastning ikke understøttes).

Fase 8: Overfladebehandling og maling

Forberedelse af overfladen:Efter FAT renses hele strukturen for rust, mølleskala og forurenende stoffer ved brug af slibeblæsning (f.eks. kugleblæsning) til den specificerede standard (f.eks. Sa 2.5).

Maleri:Et flerlags malingssystem (primer, mellemlag, topcoat) påføres i henhold til den tekniske specifikation, hvilket sikrer tilstrækkelig tørfilmtykkelse (DFT).

Fase 9: Demontering, mærkning og emballering

Systematisk demontering:BLM demonteres omhyggeligt i omvendt rækkefølge af byggepladsen. Sekvensen er planlagt for at minimere genmonteringstiden på stedet.

Komponentmærkning:Hver del er mærket med et unikt mærkenummer svarende til de generelle arrangement- og monteringstegninger.

Emballage:

Hydrauliske komponenter og elektriske paneler er forseglet mod fugt og støv.

Bearbejdede overflader og gevind er smurt og beskyttet.

Strukturelle elementer er bundtet og sikret til sø-værdig/vej-god transport.

Fase 10: Dokumentation og forsendelse

Endelig dokumentation:Der udarbejdes et komplet dossier, herunder:

Som-byggede tegninger

Svejsecertifikater

Materialecertifikater

Hydrauliske kredsløbsdiagrammer

El-skemaer og PLC-programmer

FAT rapport

Betjenings- og vedligeholdelsesmanualer

Afsendelse:De pakkede komponenter læsses på lastbiler eller forsendelsescontainere og sendes til projektstedet.

---

4.0 Kvalitetskontrol og sikkerhed

Kvalitetskontrol:Inspektions- og testplaner (ITP) vil blive fulgt på hvert trin. Alle inspektioner vil blive dokumenteret.

Sikkerhed:Alle fremstillings- og monteringsaktiviteter vil overholde strenge værkstedssikkerhedsprotokoller, herunder tilladelser til varmt arbejde, brug af PPE og LOTO-procedurer (Lockout-Tagout) under elektrisk og hydraulisk test.

---

5.0 Konklusion

Denne procedure sikrer, at Counterweight Bridge Launching Machine er produceret til de højeste standarder for kvalitet, sikkerhed og ydeevne, hvilket giver en pålidelig og effektiv løsning til brobygningsprojekter.

 

 

---

 

 

 

Virksomheden har installeret en intelligent udstyrsstyringsplatform og har installeret 310 sæt (sæt) håndterings- og svejserobotter. Efter færdiggørelsen af ​​planen vil der være mere end 500 sæt (sæt), og udstyrsnetværkshastigheden vil nå 95 %. 32 svejselinjer er taget i brug, 50 er planlagt installeret, og automatiseringshastigheden for hele produktlinjen har nået 85 %.

Populære tags: modvægt bro lancher maskine, Kina kontravægt bro lancher maskine producenter, leverandører, fabrik