Rtg Gummi Dækket Mobil Portalkran

Nøglefunktioner ved RTG kraner:

Gummi-Tyred Mobility

Kører på gummidæk (ofte med flere aksler for stabilitet).

Kan være diesel-drevet, elektrisk (med kabeltromle eller batteri) eller hybrid.

Gantry struktur

Har en høj-spændende portalramme, der gør det muligt at skræve containere, lastbiler eller last.

Løftemekanisme (spreder/krog) bevæger sig langs portalbjælken.

Ansøgninger

Beholderhåndtering:Anvendes almindeligvis i havne og intermodale værfter til stabling og flytning af skibscontainere.

Tung industri:Anvendes i stålværker, byggepladser og store lagre.

Logistik og lager:Til lastning/losning af tung last.

Fordele i forhold til RMG'er

Fleksibilitet:Kan omplaceres uden faste skinner.

Omkostnings-effektiv:Lavere infrastrukturkrav sammenlignet med skinnemonterede-systemer.

Manøvredygtighed:Kan operere på trange steder med korrekte styresystemer.

Ulemper

Kræver en godt-belagt overflade for jævn drift.

Kan have brug for støtteben eller stabilisatorer til tunge løft.

Højere vedligeholdelse af dæk sammenlignet med skinnesystemer.

 

Sammenligning med andre portalkraner

Feature	RTG	RMG (jernbane-monteret)	Løftekran
Mobilitet	Høj (gummi dæk)	Begrænset (faste skinner)	Begrænset (fast bane)
Infrastrukturomkostninger	Lav (ingen skinner)	Høj (kræver spor)	Medium (kræver støttebjælker)
Fleksibilitet	Kan nemt flyttes	Fastgjort til skinner	Fastgjort til bygningskonstruktion
Udendørs brug	Ja	Ja	Sjældent
Automatiseringspotentiale	Ja (AS-RTG)	Ja (ARMG)	Begrænset

 

Løftekapacitet 320 tons
Spændvidde (bredde) 3 - 12 meter (justerbar)
Løftehøjde 3 - 10 meter
Arbejdsklasse A3-A5 (let til medium ydelse)
Løftehastighed 0.5 - 8 m/min (variabel)
Fjernlys type Enkelt/dobbelt drager (boks-type)
Strømforsyning 220V/380V 3-faset eller manuel
Kontroltilstand Vedhængende kontrol/trådløs fjernbetjening
Hoist Type Elektrisk kædetalje/wiretalje
Travel Drive Manuelt tryk eller motoriseret
Korrosionsbeskyttelse Varm-dypgalvaniseret eller marine-maling
Vindmodstand op til Beaufort skala 6 (til udendørs brug)
Driftstemperatur -20 grader til +50 grader

 

A Gummi-Tyred Mobile Gantry Crane (RTG)består af flere vigtige strukturelle, mekaniske og elektriske komponenter, der muliggør mobilitet, løftekapacitet og driftseffektivitet. Nedenfor er en oversigt over dets hovedkomponenter:

 

1. Strukturelle komponenter

A. Portalramme

Hoved portalbjælker– De primære vandrette bjælker, der spænder over arbejdsområdet og understøtter vognen og hejsen.

Ben (støtter)– Lodrette søjler, der giver højde og stabilitet til kranen.

Tværbjælker & afstivning– Forstærkninger for at sikre stivhed og forhindre svaj.

 

B. Bom (valgfrit)

Nogle RTG'er har en udtrækkelig eller sænkende bom for yderligere rækkevidde.

C. Spreder (til containerhåndtering)

En specialiseret løfteanordning (twistlock-mekanisme) til sikring og flytning af forsendelsescontainere.

 

2. Mobilitet og chassiskomponenter

A. Gummi-undervogn med dæk

Hjul & Dæk– Kraftige-pneumatiske eller solide gummidæk til jævn bevægelse.

Aksler og affjedring– Flere aksler (typisk 4-16 hjul) fordeler belastningen og forbedrer stabiliteten.

Styresystem– Hydraulisk eller elektronisk styring for manøvredygtighed (krabbe, 90 grader eller koordineret styring).

 

B. Drivsystem

Diesel motor(for diesel-drevne RTG'er) ellerElektriske motorer(for E-RTG'er).

Transmission & gearkasser– Overfør kraft til hjulene.

Bremsesystem– Skive- eller tromlebremser med anti-skridningskontrol.

C. Støtteben/stabilisatorer (valgfrit)

Udtrækkelige støtter for at øge stabiliteten under løfteoperationer.

3. Løfte- og hejsemekanisme

A. Hejseenhed

Elektrisk eller hydraulisk hejs– Giver lodret løftekraft.

Ståltov og skiver– Til løft og sænkning af last.

Krogblok eller spreder– Lasthåndteringsenheden-.

B. Trolleysystem

Bevæger sig vandret langs portalbjælken for at placere lasten.

Vognramme & hjul– Føres af skinner på portalbjælken.

Drivmotorer– Elektriske eller hydrauliske motorer til trolleybevægelse.

 

 

4. Strøm- og kontrolsystemer

A. Strømkilde

Diesel Generator(for konventionelle RTG'er).

Elektrisk strøm (E-RTG)– Fra en kabelrulle, lederstang eller batteri.

Hybride systemer– Kombiner diesel og el.

B. Kontrolkabine

Førerkabine med joysticks, touchskærme og sikkerhedskontroller.

Kan omfattefjernbetjeningellerautomatiseret drift(halv/fuld-automatiske RTG'er).

C. Elektriske og hydrauliske systemer

PLC (Programmable Logic Controller)– Styrer krandrift.

Sensorer og grænseafbrydere– Undgå overbelastning og kollisioner.

Hydrauliske pumper og cylindre– Til styring, bremsning og stabilisatorer.

 

5. Sikkerhed og hjælpekomponenter

A. Sikkerhedsanordninger

Anti-kollisionssystem– Laser- eller radarbaseret-for at undgå forhindringer.

Load Moment Indicator (LMI)– Forhindrer overbelastning.

Nødstop og anti-svingsystem– Sikrer sikker drift.

B. Belysnings- og advarselssystemer

LED arbejdslys– Til natoperationer.

Horn og alarmer– Alarm arbejdere under bevægelse.

C. Forankringssystem (valgfrit)

Anvendes under høje-vindforhold til at sikre kranen.

 

6. Valgfri avancerede funktioner

Automatiseret stabling (AS-RTG)– GPS-styret positionering.

Regenerativ bremsning– Genvinder energi i elektriske modeller.

Dæktryksovervågning– Sikrer optimal dækydelse.

SKITSE

 

Vigtigste tekniske

 

1. Høj mobilitet og fleksibilitet

Der kræves ingen faste skinner(i modsætning til skinne-monterede portalkraner – RMG'er).

Kan værelet omplacerettil forskellige arbejdsområder.

Velegnet tilmidlertidige arbejdspladserhvor permanent infrastruktur ikke er tilgængelig.

2. Alsidige applikationer

Kan klarecontainere, tunge maskiner, stålspoler og bulklast.

Brugt ihavne, intermodale værfter, byggepladser og varehuse.

3. Omkostningseffektiv-drift

Sænkeinfrastrukturomkostningersammenlignet med RMG'er (intet behov for jernbanespor).

Mulighed for diesel, el eller hybridtil forskellige budgetter og miljøbehov.

4. Høj effektivitet og produktivitet

Hurtig bevægelsemellem stablebaner.

Automatiserede muligheder (AS-RTG'er)for optimeret containerhåndtering.

5. Tilpasningsevne til forskellige miljøer

Kan operereudendørs(i modsætning til traverskraner).

Nogle modeller haralle-terrænegenskabertil ru overflader.

6. Bedre pladsudnyttelse

Kan stable beholdere4-6 høj, maksimering af gårdpladsen.

Justerbar spændviddepasser til forskellige arbejdsområder.

7. Reduceret nedetid

Ingen jernbanevedligeholdelse(i modsætning til RMG'er).

Modulært designgiver mulighed for hurtige reparationer.

1. Havne og containerterminaler

Stabling og flytning af forsendelsescontainerei lagerpladser.

Lastning/losningfra lastbiler og jernbanevogne.

Intermodale operationer(overførsel mellem skibe, lastbiler og tog).

2. Logistik & Godsværfter

Lagergodshåndteringtil tunge materialer.

Cross-docking-operationer(overførsel af varer mellem transportformer).

3. Industri- og produktionsanlæg

Stålværker(håndtering af spoler, plader og tunge maskiner).

Byggematerialegårde(præfabrikeret beton, rør, bjælker).

4. Håndtering af tungt udstyr

Kraftværker(flytte turbiner og generatorer).

Skibsværfter(placering af store komponenter).

5. Midlertidige og projektbaserede-websteder

Byggeprojekter(brobygning, stor-montage).

Disaster recovery(løfte affald og tunge materialer).

 

Produktionsprocessen af ​​en200-tons mobil båd/marine løftekraninvolverer flere faser, fra design og konstruktion til fremstilling, montage og test. Nedenfor er en detaljeret opdeling af den typiske produktionsproces:

---

1. Design & Engineering

Konceptuelt design:Ingeniører skaber indledende skitser og 3D-modeller baseret på belastningskapacitet (200 tons), rækkevidde, mobilitet og miljøforhold (marin brug).

Strukturel analyse:Finite Element Analysis (FEA) sikrer, at kranen kan håndtere dynamiske belastninger, vind- og bølgekræfter.

Hydrauliske og elektriske systemer:Design af hydrauliske cylindre, spil og styresystemer til jævne løfteoperationer.

Materialevalg:Høj-styrkestål (f.eks. ASTM A514) til korrosionsbestandighed i marine miljøer.

Regulativ overholdelse:Opfylder standarder somDNV-GL, ABS eller Lloyd's Registertil marinekraner.

---

2. Materialeindkøb

Stålplader og bjælker:Fremskaffet til bommen, chassiset og strukturelle rammer.

Hydrauliske komponenter:Pumper, cylindre, slanger og ventiler fra certificerede leverandører.

Elektriske systemer:Motorer, sensorer og kontrolpaneler (ofte vandtætte til marinebrug).

Stålreb og skiver:Høj-stålkabler til løft.

---

3. Fremstilling

A. Strukturel fremstilling

Skæring og formning:CNC plasma/laserskæring til præcisionsdele.

Svejsning:Automatiseret og manuel svejsning (Submerged Arc Welding til tykke sektioner).

Bomkonstruktion:Gitter eller teleskopdesign for styrke og mobilitet.

Chassis og støtteben:Forstærket for stabilitet under løft.

B. Hydraulisk og mekanisk samling

Hydrauliksystem:Installation af pumper, cylindre og slanger.

Spil og tromler:Monteret til løfte- og sænkeoperationer.

Svingmekanisme:Tillader 360 graders rotation (hvis relevant).

C. El- og kontrolsystemer

Kontrolkabine:Vandtæt førerplads med joysticks/sensorer.

Belastningsovervågning:Vejeceller og endestopkontakter for sikkerhed.

Strømforsyning:Dieselmotor eller elektrisk motor (marine-kvalitet).

---

4. Montering & Integration

Bommontering:Monteret på chassiset med drejepunkter.

Modvægte:Tilføjet for balance (hvis påkrævet).

Endelige ledninger og VVS:Tilslutning af hydrauliske og elektriske systemer.

Maling og belægning:Anti-korrosionsmaling (epoxy- eller zinkbelægninger).

---

5. Test & Kvalitetskontrol

Belastningstest:Løft 200 tons (+25% overbelastningstest, pr. standarder).

Funktionstest:Kontrol af hydrauliske bevægelser, rotation og stabilitet.

Miljøtest:Saltspraytest for marine holdbarhed.

Sikkerhedstjek:Nødstopsystemer, overbelastningsalarmer.

---

6. Levering & idriftsættelse

Transportere:Adskilt til forsendelse eller leveret som mobil enhed.

På-samling på webstedet:Samlet igen på kajen eller værftet.

Operatøruddannelse:Håndterings- og sikkerhedsprotokoller.

Værkstedsvisning:

Virksomheden har installeret en intelligent udstyrsstyringsplatform og har installeret 310 sæt (sæt) håndterings- og svejserobotter. Efter færdiggørelsen af ​​planen vil der være mere end 500 sæt (sæt), og udstyrsnetværkshastigheden vil nå 95 %. 32 svejselinjer er taget i brug, 50 er planlagt installeret, og automatiseringshastigheden for hele produktlinjen er nået 85 %.