80 tons skinnemonteret portalkran

 

En 80-ton RMG er en massiv, elektrisk drevet portalkran, der kører på faste jordskinner, der typisk bruges til at flytte skibscontainere i intermodale terminaler, havneværfter og logistikhubs.

---

1. Tekniske kernespecifikationer

Løftekapacitet: 80 tons(ca.. 176.000 lbs). Dette er den sikre arbejdsbelastning (SWL), typisk målt under sprederen. Denne kapacitet gør det muligt for den at håndtere alle standard- og mest tunge- ISO-containere, inklusive 20', 40', 45', høj-kube- og kølecontainere, ofte i twin-løft (to 20ft) eller endda tandem-løftetilstand.

Spændvidde:Bredt spænd (f.eks. 25 til 50 meter) til at dække flere containerrækker (typisk 6+1 eller 7+1 lastbilbaner) og jernbanespor inden for dens portal.

Løftehøjde:Høj hejsehøjde til at stable containere 5-over-1 eller 6-over-1 (5 eller 6 containere høje, med en 7. på jorden), hvilket maksimerer værftets tæthed.

Spormåler:Afstanden mellem de to hovedjordskinner. Dette er en fast parameter designet til det specifikke terminallayout.

2. Strukturelle og mekaniske funktioner

Æske-bjælkedesign:Hoveddragerne er konstrueret af høj-styrkestål i et kasse-sektionsdesign, hvilket giver enorm stivhed og styrke til at håndtere de dynamiske belastninger og samtidig minimere svaj.

Højtydende-løftevogn og løftevogn:Udstyret med præcise, variable{{0} frekvensdrev til jævn acceleration, deceleration og positionering af sprederen. Vognen kører langs hoveddrageren(e).

Automatisk spreder:En Twistlock spreder er standard, ofte med funktioner til:

Automatisk-glidning:Til at håndtere containere af forskellig længde (20ft, 40ft, 45ft) automatisk.

Vejesystem:Integrerede vejeceller til at veje containere under håndtering.

Scannersystemer:OCR-kameraer (Optical Character Recognition) til automatisk at identificere containernumre og ISO-koder.

Robuste endevogne og bogier:Benene kører på kraftige-skinnehjul (bogier), der er designet til at fordele den enorme vægt og sikre jævn kørsel langs baneskinnerne.

3. Kontrol og automatisering (en vigtig moderne funktion)

Førerkabinekontrol:Traditionel styring fra et-luftkonditioneret førerhus monteret på kranen, der giver føreren et panoramaudsigt over arbejdsområdet.

Radio fjernbetjening:Giver en operatør mulighed for at styre kranen fra jorden, hvilket giver fleksibilitet og et bedre udsyn til præcis containerspotting.

Fuld automatisering (ASC - Automated Stabling Crane):Dette er den mest avancerede funktion til moderne terminaler. RMG kan betjene:

Autonomtvia et terminaloperativsystem (TOS).

BrugerForudindstillede-stablingsprogrammer.

Vejledt aflaserpositioneringssystemer (LiDAR), GPS og anti-svajsystemerfor præcision uden menneskelig indgriben.

4. Sikkerhedssystemer

Anti-kollisionssystem:Forhindrer kollisioner med andre RMG'er, der arbejder på samme jernbanespor eller med forhindringer i gården.

Anti-svajsystem:Styrer og minimerer automatisk containersving under trolleykørsel og portalbevægelse for sikkerhed og effektivitet.

Vindhastighedsindikator og alarm:Alarmerer og stopper automatisk krandrift, hvis vindhastigheden overstiger sikre grænser.

Twistlock-bekræftelse:Sensorer bekræfter, at beholderen er sikkert låst på sprederen før løft og helt oplåst efter placering.

Nødstopknapper:Placeret på flere punkter på kranen og på fjernbetjeninger.

Slut-buffer- og grænseafbrydere:Forhindrer kranen i at over-rejse i enderne af baneskinnerne.

5. Strøm og energieffektivitet

Elektrisk drevet:Typisk tilsluttet terminalens net via enkabelrulleellersamleskinne/samlersystemkøre i længden af ​​skinnen.

Regenerative drev:Et kritisk træk. Hejsemotoren fungerer som en generator, når en container sænkes, føres energi tilbage til nettet eller til brug i andre systemer, hvilket reducerer nettoenergiforbruget med op til 30-40%.

Energilagringssystemer:Nogle moderne RMG'er er udstyret med super-kondensatorer eller batteribanker til at lagre regenereret energi til spidsbelastningsbehov.

6. Operationelle og økonomiske fordele

Høj stablingstæthed:Muliggør meget tæt stabling af containere, hvilket optimerer værdifuld terminalplads.

Forbedret værftsorganisation:Giver mulighed for bedre adskillelse af import-, eksport-, tomme- og kølecontainere.

Høje håndteringsrater:I stand til at opnå25-35 træk i timen(bruttocyklustid), hvilket gør det til en af ​​de mest produktive gårdløsninger.

Reduceret kulstoffodaftryk:Elektrisk strøm producerer ingen lokale emissioner, især fordelagtigt sammenlignet med diesel-drevne gummi-dækkraner (RTG).

Lavere driftsomkostninger:Elektricitet er billigere end diesel, og regenerativ bremsning reducerer omkostningerne yderligere. Vedligeholdelsen er generelt lavere end på RTG'er på grund af færre bevægelige dele og ingen motorer eller dæk.

 

Sammenligning: skinnemonterede vs. gummi-træt portalkraner (RTG)

Feature	Skinnemonteret portal (RMG)	Gummi-træt portal (RTG)
Mobilitet	Faste skinner, lige vej	Bevæger sig frit på asfalteret terræn
Belastningskapacitet	10–500+ tons	5-100 tons
Præcision	Høj (styret bevægelse)	Moderat (manuel styring)
Stabilitet	Fremragende (vind-afvisende)	Mindre stabil i kraftig vind
Automatisering	Let automatiseret	Begrænset automatisering
Opretholdelse	Lavere (skinner reducerer slid)	Højere (dækudskiftninger)
Koste	Højere initialinvestering	Lavere forudgående omkostninger

Bedst til:

RMG→ Tung-drift, høj-præcision, langsigtet-drift (havne, stålværker).

RTG→ Fleksible, kortsigtede-projekter, der kræver mobilitet.

 

Løftekapacitet: 30 tons (30.000 kg)
Spændvidde: 10m-35m (kan tilpasses)
Løftehøjde: 6m-20m (justerbar)
Hoist Type: Dobbelt-drager med elektrisk wirehejs (QD-type)
Rejsesystem: Motoriseret (skinne-styret eller gummi-træt)
Hjultype: Stålhjul (til skinner) / Pneumatiske dæk (gulvbrug)
Kontrolsystem: Kabine-betjent eller fjernbetjening
Strømforsyning: 380V/50Hz (3-faset)
Konstruktionsstål: Q345B (høj-styrke) med korrosionsbestandig-belægning

En 80-ton RMG er en massiv, selvstændig løftemaskine, der kører på faste skinner, typisk i containerterminaler, intermodale værfter og tunge industrielle omgivelser. Dens primære funktion er at løfte, flytte og stable containere og andre tunge byrder med præcision.

Komponenterne kan kategoriseres i flere hovedsystemer:

---

1. Strukturelt system (rammen og støtten)

Dette er det fysiske skelet af RMG, der bærer alle byrderne.

Hovedportal (brobjælke):Den primære vandrette bjælke, der spænder over bredden af ​​arbejdsområdet (f.eks. containerstablene og lastbil-/skinnebaner). Det er typisk en stor, svejset stålkassedrager designet til enorm styrke og minimal nedbøjning (nedbøjning).

Ben (endevogne):De lodrette strukturer i hver ende af hoveddrageren, der understøtter den og huser drivmekanismerne. De er designet til at modstå store lodrette og vandrette kræfter.

Landside ben:Benet på siden af ​​kranen, hvor jordtrafikken (lastbiler, terminaltraktorer) kører. Den har ofte en anden form for at give frigang til denne trafik.

Vandsideben:Benet på den side, der vender mod containeren, stables. Dens design er optimeret til maksimal stablerækkevidde og -højde.

Kranskinner og bane:Selvom de ikke er en del af selve kranen, er de faste skinner og deres understøttende betonfundament kritiske komponenter. Hele RMG kører på disse skinner. Ratingen på 80 tons er afhængig af en korrekt konstrueret og vedligeholdt landingsbane.

2. Løftesystem (løftemekanismen)

Dette system er ansvarlig for selve løft og sænkning af lasten.

Vogn:Enheden, der bevæger sig langs hoveddragerens længde (kranens "bredde"-akse). Den bærer hejsemaskineriet.

Hejsemotor:En høj-elektrisk motor, der giver drejningsmomentet til at hæve og sænke belastningen. Det er typisk en AC- eller DC-motor med frekvensomformere til jævn og præcis styring.

Wire og skiver:Ståltov med høj-styrke, der spoles på tromlen og føres gennem et system af remskiver (skiver) for at multiplicere løftekraften og forbindes med sprederen.

Trommeenhed:En stor, cylindrisk ståltromle, hvorom ståltovene er viklet og opbevaret.

Bremser:Der bruges flere, redundante fejl-sikre bremser, herunder:

Hovedhejsbremse:En skive- eller kaliberbremse, der holder lasten.

Nødbremse/sikkerhedsbremse:En sekundær, mekanisk bremse, der aktiveres automatisk i tilfælde af strømsvigt, eller hvis hovedbremsen svigter.

 

3. Spreder (belastningshåndteringsenheden)

Det specialiserede tilbehør, der forbinder til beholderen.

Twistlock-mekanisme:Hydraulisk eller elektrisk betjente låsestifter (twistlocks), der går i indgreb med hjørnestøbningen på en standard forsendelsescontainer for at sikre den.

Sprederramme:Den stive struktur, der huser twistlocks. Den kan ofte justeres hydraulisk til at håndtere forskellige containerlængder (f.eks. 20 fod, 40 fod, 45 fod) og nogle gange forskellige bredder.

Vejledningssystem:Et system af kameraer og/eller lasersensorer, der hjælper operatøren med at justere sprederen nøjagtigt over en container.

 

4. Køre- og rejsesystem (mobiliteten)

Dette system gør det muligt for hele kranen og vognen at bevæge sig.

Gantry Travel Drives:Motorerne, gearkasserne og hjulene, der driver hele RMG-strukturen langs jordskinnerne. Der er flere drev (et på hvert ben), der skal synkroniseres.

Trolleyrejser:Motor- og gearkassesystemet, der flytter vognen frem og tilbage langs hoveddrageren.

Hjul og bogier:Hjulsæt (arrangeret i bogier til lastfordeling), som kran og vogn kører på. Fremstillet af smedet stål af høj-kvalitet.

5. Strømsystem (energikilden)

Hvordan kranen modtager sin elektriske strøm.

Kabelrullesystem:En stor motoriseret tromle, der udbetaler og trækker et kraftigt-elektrisk kabel tilbage, mens kranen bevæger sig. Dette kabel er forbundet til en strømkilde langs landingsbanen.

Alternativ: Conductor Bar (Bus Bar) System.I stedet for et kabel samler kranen strøm fra stive elektrificerede stænger, der løber parallelt med skinnerne ved hjælp af glidende samlere (sko). Dette er mere almindeligt for store, moderne RMG'er på grund af højere pålidelighed og mindre vedligeholdelse.

Træd-ned transformere og koblingsudstyr:Dette udstyr, der er placeret på selve kranen, tager den høje-indgående strøm (f.eks. 480V eller 6,6kV) og konverterer det til brugbare spændinger til motorer, styresystemer og belysning.

6. Styre- og førerkabine

Nervecentret for krandrift.

Førerkabine:Normalt monteret på vognen, hvilket giver operatøren fuldt overblik over sprederen og stableområdet. Det er klima-styret og lyd-tættet.

Kontrolkonsoller:Joysticks, kontakter og berøringsskærme, som operatøren bruger til at styre alle kranfunktioner: hejsning, trolleykørsel, portalkørsel og sprederfunktioner.

Programmerbar Logic Controller (PLC):Den industrielle computer, der fungerer som kranens hjerne. Den behandler operatørkommandoer, styrer motordrev, overvåger sikkerhedssystemer og forhindrer usikre operationer.

7. Sikkerhedssystemer

Kritiske komponenter, der beskytter personalet, lasten og selve kranen.

Anti-kollisionssystem:Sensorer (LiDAR, radar) for at forhindre RMG i at kollidere med andre kraner, bygninger eller forhindringer på dens vej.

Vindmåler og vindhastighedsindikator:Måler vindhastigheden og udsender automatisk advarsler eller lukker krandriften ned, hvis grænserne overskrides.

Grænseafbrydere:Forhindrer vognen eller hejsen i at bevæge sig ud over de tilsigtede fysiske grænser (ende-af-skinne og maksimal højde).

Load Moment Indicator (LMI):En computer, der beregner lastvægten og kranens stabilitet i realtid-, hvilket forhindrer overbelastningsforhold.

Nødstop (E-Stop)-knapper:Strategisk placerede røde knapper for at standse al kranbevægelse med det samme.

Anti-svajsystem:Et automatiseret kontrolsystem, der bruger vognen og hejsebevægelserne til at dæmpe den ophængte lasts naturlige penduludsving.

.

Eksempel på tekniske specifikationer

Parameter	Typisk rækkevidde
Kapacitet	10-500 tons
Spændvidde	10-50 meter
Løftehøjde	6-30 meter
Rejsehastighed	5-40 m/min (VFD kontrolleret)
Løftehastighed	0,5-10 m/min (dobbelt hastighed)
Arbejdspligt	FEM 2m-3m (heavy duty)
Strømforsyning	380V/415V 50Hz 3-faset

Dette omfattende komponentsystem sikrer pålidelig drift i krævende miljøer som:

Stenpladehåndteringsfaciliteter

Havnecontainerterminaler

Tunge fabrikationsbutikker

Serviceområder for stålværker

SKITSE

Vigtigste tekniske

 

1. Operationelle og produktivitetsmæssige fordele

Høj håndteringskapacitet og hastighed:RMG'er er designet til hurtig, kontinuerlig cykling af containere. De kan stable containere hurtigt og flytte dem effektivt mellem lastbiler, tog og lagerblokke, hvilket øger terminalens samlede gennemløb betydeligt.

Tæt stabling:En af de største fordele. En 80-tons RMG kan typisk stable containere5-6 brede og 5-6 høje (ofte "over 6 på 1"). Dette øger lagringstætheden dramatisk inden for et begrænset yard-fodaftryk, hvilket er afgørende for havne- med begrænset land.

Bred spændvidde:Kranens portal strækker sig over hele containeropbevaringsblokken, adgangsvejen for lastbiler og ofte flere jernbaneskinner. Dette giver den mulighed for at servicere alle disse områder uden at skulle flytte sig af vejen, hvilket skaber en meget integreret arbejdsgang.

Dobbelt-løfteevne (for nogle modeller):Mange moderne 80 {{1}ton RMG'er er udstyret med en spreder med dobbelt løft, så de kan opsamle to 20 fods containere eller en 40/45 fods container samtidigt. Dette fordobler næsten produktiviteten for visse operationer.

2. Økonomiske fordele

Lave driftsomkostninger (OPEX):RMG'er er næsten altid elektrisk drevet fra et ledningsstangsystem (som en sporvogn eller et tog). Dette er langt mere-energieffektivt og billigere end diesel-drevne alternativer som Rubber-Tired Gantries (RTG'er). Elomkostningerne er lavere og mere stabile end dieselbrændstof.

Reducerede arbejdskrav:En enkelt operatør kan køre hele stablings- og henteprocessen fra en kabine på kranen. Desuden kan automatiserede eller semi-automatiserede RMG-systemer reducere behovet for flere jordpersonale som brikker og shuntbilchauffører.

Høj pålidelighed og lav vedligeholdelse:Kørsel på faste præcisionsskinner forårsager langt mindre slid på kranens struktur og hjul sammenlignet med RTG'er, der kører på ujævn asfalt. Dette fører til lavere-langsigtede vedligeholdelsesomkostninger og højere tilgængelighed (oppetid).

Jordudnyttelse:Ved at muliggøre meget høj stabling reducerer et RMG-system behovet for dyre jorderhvervelser. Du kan opbevare flere containere i det samme område, hvilket maksimerer investeringsafkastet for terminalejendommen.

3. Miljø- og sikkerhedsfordele

Nul lokale emissioner:Da RMG'erne er elektriske, producerer de ingen udstødningsemissioner (som NOx, SOx eller partikler) på brugsstedet. Dette er en stor fordel for havne beliggende nær byområder og for at overholde stadig strengere miljøbestemmelser.

Lav støjforurening:Elektrisk drift er betydeligt mere støjsvag end dieseldrevet-udstyr, hvilket reducerer støjpåvirkningen på de omkringliggende samfund.

Forbedret sikkerhed:Det faste skinnesystem giver en forudsigelig bevægelsesbane, der adskiller krandrift fra anden terminaltrafik. Desuden har operatører et overlegent, hævet udsyn til hele arbejdsområdet fra kabinen, hvilket reducerer risikoen for ulykker.

Stabilitet og modstandsdygtighed:Det robuste skinnefundament gør RMG'er meget stabile og mindre modtagelige for vejrforhold som kraftig vind sammenlignet med højere kraner på hjul.

4. Automatisering og teknologiske fordele

Ideel til automatisering:Det faste og forudsigelige driftsmiljø for en RMG (kører på skinner med præcise positioneringssystemer) gør den til denideel kandidat til fuld automatisering. Automatiserede RMG'er (ARMG) kan fungere 24/7 med minimal menneskelig indgriben, hvilket fører til massive gevinster i effektivitet og konsekvens.

Præcision og integration:De integreres problemfrit med terminaloperativsystemer (TOS) og kan udstyres med avancerede optisk tegngenkendelsessystemer (OCR) til automatisk at identificere containere, GPS til positionering og kollisionsundgåelsessystemer.

 

En 80-tons RMG-kran (Rail Mounted Gantry) er en kraftig-, elektrisk drevet portalkran, der kører på faste skinner. Det er en hjørnesten i moderne intermodal fragt og håndtering af tungt materiale, designet til præcision, effektivitet og højvolumenløft.

Primære applikationer

Kapaciteten på 80 tons placerer denne RMG i en kategori til håndtering af meget tunge belastninger, hvilket definerer dens nøgleapplikationer:

1. Intermodale fragtterminaler (containerværfter)
Dette er den mest almindelige applikation. RMG'en på 80 tons er arbejdshesten i containerterminaler, jernbaneterminaler og havnepladser.

Stable containere:Dens primære opgave er at stable forsendelsescontainere (20 fod, 40 fod, 45 fod, høj-kube) i tætte, høje-bay-konfigurationer (ofte 5-6 containere brede og 4-5+ høje). En kapacitet på 80 tons er afgørende, da en lastet 40 fods container kan veje op til ~30,5 tons, og kranen skal håndtere dem sikkert, ofte med en spreder, der tilføjer sin egen vægt.

Lastning/losning af jernbanevogne (vognslæsning):RMG'er overfører effektivt containere mellem stabelgårde og fladvogne (brøndvogne). Kranen spænder over flere jernbaneskinner og containerstabler, så den kan servicere et helt tog uden at skulle flytte det.

Læsning/aflæsning af lastbiler:Den betjener lastbilporte, der løfter containere direkte på eller af chassis (skelettrailere) til vejtransport.

2. Tung industriel fremstilling og fremstilling

Håndtering af store komponenter:I industrier som skibsbygning, vindenergi og fremstilling af tunge maskiner bruges 80-tons RMG'er til at flytte store, præfabrikerede sektioner, motorer, turbiner og andre massive komponenter.

Produktionslinje fodring:De kan transportere tunge materialer mellem forskellige stadier af en produktionsproces, især i store, vidtstrakte fabrikationshaller eller udendørs gårdhaver.

3. Logistik- og lagerhubs for tungt gods

Stål- og papirindustrien:Anvendes til håndtering af tunge spoler af stål, papirruller og andre tætte, voluminøse materialer, der opbevares i store værfter og skal læsses på udgående transport.

Breakbulk Cargo:Selvom de er mindre almindelige end for containere, kan de konfigureres med kroge eller specialiserede gribere til at håndtere brudlast som tømmer, maskineri eller store kasser.

 

 

Fase 1: Projektplanlægning & Design Engineering

Objektiv:For at definere alle tekniske specifikationer, oprette fremstillingstegninger og planlægge produktionsprocessen.

Kontraktgennemgang og færdiggørelse af tekniske specifikationer:

Bekræft kundekrav: løftekapacitet (80 tons + måske en testbelastningsfaktor), spændvidde, løftehøjde, driftsklasse (f.eks. FEM 1B, A4), driftshastighed, strømforsyning og miljøforhold.

Færdiggør det tekniske specifikationsdokument, der er underskrevet af både kunden og producenten.

Konceptuelt og detaljeret design:

Strukturelt design:Brug Finite Element Analysis (FEA) software (f.eks. ANSYS, SolidWorks Simulation) til at designe de vigtigste strukturelle komponenter:

Hoveddragere:De primære vandrette bjælker, der danner broen.

Slutvogne:Strukturerne i hver ende af dragerne, der huser hjul, motorer og drivsystemer. De skal være designet til at modstå skinneforskydning og vindbelastninger.

Mekanisk design:Design hejsemekanismen (spil, ståltov, krogblok), vognens bevægelsesmekanisme og portalens bevægelsesmekanisme. Vælg standardkomponenter som motorer, bremser, gearkasser, lejer og ståltove baseret på beregnede belastninger.

Design af el- og kontrolsystem:Design strømfordelingssystemet, frekvensomformere (VFD'er) til jævn drift og kontrolsystemet (normalt PLC-baseret). Plan for sikkerhedssystemer (nødstop, endestop, anti-kollision, vindmåler for vindhastighed).

Udarbejdelse af fremstillingstegninger:Fremstil detaljerede deltegninger, montagetegninger og stykliste (BOM) for alle komponenter.

Indkøbsplanlægning:

Identificer lange-emner (hovedmotorer, drev, PLC, specialstålsektioner) og igangsæt indkøb.

---

Fase 2: Indkøb & Materialeforberedelse

Objektiv:At hente alle råvarer og indkøbte komponenter.

Råvareindkøb:

Køb stålplader, profiler (I-bjælker, kanaler) og hule sektioner i henhold til styklisten og skæreplanerne. Materialecertifikater skal indhentes for at verificere kvalitet (f.eks. S355JR) og kvalitet.

Indkøb af indkøbte komponenter:

Bestil alle mekaniske og elektriske komponenter: motorer, gearkasser, bremser, hjul, lejer, ståltove, kroge, VFD'er, PLC'er, kabler, førerkabine osv.

Materiale forberedelse:

Sprængning:Rengør og afkalk alle stålplader og sektioner for at fjerne rust og fræsning.

Grunding:Påfør et primerlag maling for at forhindre korrosion under fremstillingen.

Skæring og profilering:Brug CNC plasma/oxy-brændstofskæremaskiner til at skære stålplader til de nødvendige størrelser og former baseret på de indlejrede skæretegninger.

---

Fase 3: Fremstilling og bearbejdning

Objektiv:At fremstille de vigtigste strukturelle komponenter til præcise dimensioner.

Fremstilling af hoveddragere:

Svejs de afskårne plader ind i kassedragere eller truss-strukturer på store, flade fabrikationslejer ved hjælp af nedsænket buesvejsning (SAW) til lange sømme og MAG-svejsning til andre samlinger.

Brug strongbacks og jigs for at forhindre svejseforvrængning.

Udfør mellemliggende ikke--destruktiv test (NDT) som Ultrasonic Testing (UT) eller Magnetic Particle Inspection (MPI) på kritiske svejsninger.

Fremstilling af endevogne:

Fremstil den stive ramme, der skal huse hjulene og rejsemotorerne.

Bearbejd monteringspuderne til hjulsamlingerne og drivenhederne for at sikre perfekt justering.

Fremstilling af vognramme:

Fremstil den robuste ramme, der skal bære hejseenheden og bevæge sig langs hoveddragerne.

Bearbejdning af kritiske komponenter:

Maskinnøglegrænseflader, som f.eks. endevognens sammenkoblingsflader og hjullejehuse, på store boremøller og drejebænke for at opnå høj præcision.

---

Fase 4: Under-Samling og overfladebehandling

Objektiv:At bygge mindre moduler inden endelig montage.

Under-forsamlinger:

Saml hjulgrupperne til endevognene og portalens drivenheder.

Saml vognen ved at montere hejsemotor, gearkasse, tromle og skiver på vognens ramme.

Saml førerkabinen med alle knapper og displays.

Dimensionel inspektion:

Tjek alle under-enheder for dimensionsnøjagtighed og justering.

Overfladebehandling og maling:

Udfør eventuel endelig slibning og overfladeforberedelse.

Påfør det komplette malingssystem (epoxyprimer, byggecoatinger og polyurethan topcoat) i henhold til specifikation, ofte til en C4 eller C5 korrosionsbeskyttelsesstandard.

---

Fase 5: Slutmontering (opførelse)

Objektiv:At samle alle komponenter til den komplette kran. Dette gøres ofte på producentens værft til test før demontering til forsendelse.

Opstilling af baneskinner:

Note:Dette er typisk kundens ansvar, men skal verificeres af kranproducenten.

Kranskinnerne skal installeres, justeres og nivelleres med ekstrem præcision på et fast fundament.

Samling af hovedstruktur:

Placer de to endevogne på skinnerne.

Løft og forbind hoveddragerne til endevognene ved hjælp af høj-bolte. Tjek hele broens kvadratiske og niveau.

Montering af mekaniske komponenter:

Løft og anbring vognenheden på hovedbjælkeskinnerne.

Tilslut de lange drevsamlinger til endevognene.

Elektrisk installation:

Før alle hovedstrøm- og kontrolkabler langs kranstrukturen ved hjælp af kabelbakker.

Installer hovedstrømpanelet, VFD-skabe og PLC-kabinet.

Tilslut alle motorer, sensorer, endestopkontakter og sikkerhedsanordninger.

Installer førerkabinen og tilslut betjeningsvedhængene.

---

Fase 6: Test & idriftsættelse

Objektiv:For at verificere kranens ydeevne, sikkerhed og overensstemmelse med alle design- og regulatoriske standarder.

Præ-funktionstjek:

Visuel inspektion af alle komponenter og forbindelser.

Isolationsmodstand og kontinuitetstest på elektriske systemer.

Tjek smøring af alle gearkasser og lejer.

Ingen-belastningstest:

Betjen alle kranfunktioner (hejs, trolleykørsel, portalkørsel) uden belastning for at kontrollere, om der er jævn drift, korrekt bevægelsesretning og funktionalitet af endestopkontakter.

Statisk belastningstest:

Løft en testbelastning af125 % af den nominelle kapacitet (100 tons)og hold den i en sikker højde i en periode (f.eks. 10 minutter).

Mål nedbøjningen af ​​hoveddragerne (bør være inden for designgrænser, f.eks. < Spændvidde/1000).

Undersøg strukturen for permanent deformation eller revner.

Dynamisk belastningstest:

Udfør alle operationelle funktioner med en testbelastning på110 % af den nominelle kapacitet (88 tons).

Test funktionaliteten af ​​alle sikkerhedsanordninger under belastning: nødstop, overbelastningsendestopkontakt, over-opviklingsendestopkontakter og skinneendebuffere.

Slutinspektion og dokumentation:

Et tredjepartsinspektionsorgan kan være til stede for at overvære tests og certificere kranen.

Forbered og lever den komplette dokumentationspakke (tegninger, manualer, testrapporter, certifikater).

---

Fase 7: Demontering, emballering og forsendelse

Objektiv:For at klargøre kranen til transport til kundens plads.

Mærkning og demontering:Mærk omhyggeligt alle komponenter og forbindelser, før kranen adskilles i transportable moduler (dragere, endevogne, trolley osv.).

Emballage:Beskyt bearbejdede overflader og elektriske komponenter mod beskadigelse under transport. Brug trækasser og vandtæt indpakning.

Forsendelse:Læss på lastbiler eller fladvogne efter en forud-defineret forsendelsesplan.

---

Fase 8: Installation og endelig idriftsættelse

Objektiv:At genmontere og idriftsætte kranen på kundens område.

Siteopførelse:Producentens montageteam samler kranen på kundens forberedte bane ved hjælp af mobilkraner.

Gen-idriftsættelse:Gentag essentielle funktions- og belastningstest på-stedet for at sikre, at alt blev samlet korrekt igen, og at kranen fungerer perfekt på sin endelige placering.

Kundetræning:Træn kundens operatører og vedligeholdelsespersonale i sikker og effektiv brug af kranen.

Overdragelse:Formel overdragelse af kranen til kunden efter vellykkede accepttests på stedet.

 

 

 

 

 

 

 

Materiale inspektion

Kvalitetskontrol: Der udføres streng kvalitetskontrol af de indkøbte råvarer for at sikre, at de opfylder designkravene og nationale standarder.

Materialeopbevaring: Kvalificerede materialer opbevares i henhold til klassificering for at forhindre korrosion eller beskadigelse.

Skæring og formning

Stålskæring: Brug plasmaskæring, laserskæring eller flammeskæring og andre teknologier til at skære stålet i henhold til størrelsen på designtegningen.

Formningsbehandling: Form stålpladen gennem bøjning, valsning, svejsning og andre processer til fremstilling af hovedbjælken, endebjælken og andre strukturelle dele.

Svejsning

Komponentsvejsning: De afskårne og formede ståldele svejses ind i hovedstrukturerne såsom hovedbjælken, endebjælken og vognen. Svejseprocessen skal kontrolleres strengt for at sikre den strukturelle styrke og svejsekvaliteten.

Svejseinspektion: Brug ikke-destruktiv testteknologi (såsom ultralydstestning, radiografisk testning) til at inspicere svejsningerne for at sikre, at der ikke er revner eller andre defekter.

Bearbejdning

Præcisionsbearbejdning: Præcisionsbearbejdning udføres på kranens nøglekomponenter, såsom hjulsæt, lejesæder, remskiver osv., for at sikre deres dimensionelle nøjagtighed og overfladekvalitet.

Samling af hele maskinen

Generel montage: På basis af for-montage udføres den samlede montage af kranen, herunder den endelige montering af fjernbjælke, endebjælke, løftemekanisme, gangmekanisme mv.

Idriftsættelse og test

Under dynamiske forhold testes kranens driftsydelse, herunder test af løft, gang, styring og andre funktioner. Den samlede størrelse af den samlede brokran kontrolleres for at sikre, at alle dimensioner opfylder designkravene.

Sprøjtning og anti-korrosionsbehandling

Overfladebehandling Rustfjernelse: Rustfjernelse på kranens overflade, almindelige metoder omfatter sandblæsning, bejdsning osv. Primersprøjtning: Sprøjt anti-korrosionsprimer på den behandlede overflade for at forhindre metaloxidation og korrosion. Topcoat sprøjtning Farve sprøjtning: Spray topcoat i henhold til kundekrav eller industristandarder for at give kranen en beskyttende og dekorativ effekt. Mærkning: Efter sprøjtning markeres kranens identifikationsoplysninger i overensstemmelse med specifikationerne, såsom model, nominel belastning osv.

Fabrik og installation

Pakning og transport

Emballagebeskyttelse: Pak kranens nøglekomponenter beskyttende for at forhindre beskadigelse under transport. Transportarrangement: I henhold til udstyrsstørrelsen og transportforholdene skal du vælge en passende transportmetode til at transportere kranen til kundens sted.

Accept og levering

Kundeaccept

Accept på-stedet: Kunden udfører-accept af kranen på stedet i henhold til kontraktkravene og tekniske specifikationer for at kontrollere udstyrets ydeevne og kvalitet.

Problemafhjælpning: Hvis der konstateres problemer, skal producenten rette dem i tide for at sikre, at udstyret fuldt ud opfylder kundens krav. Levering og brug Driftstræning: Producenten træner normalt kundens operatører for at sikre, at de kan betjene kranen korrekt og sikkert.

Populære tags: 80 tons skinnemonteret portalkran, Kina 80 tons skinnemonteret portalkran producenter, leverandører, fabrik