160 tons bromonteringsmaskine til byggeri

Sammenfattende, en160 tons bromonteringsmaskineer ikke bare en kran; det er ensofistikeret, selvstændigt-byggesystemdet revolutionerede, hvordan vi bygger store broer, hvilket gjorde processen hurtigere, sikrere og mere præcis.

Processen, kendt somInkrementel lanceringellerSegmentel lanceringmetode, er cyklisk:

Forsamling:BEM'en samles ved broens startanlæg, ofte ved hjælp af en stor mobilkran.

Segmentlevering:Et præfabrikeret beton- eller stålbrosegment (f.eks. en 30-meter kassedrager, der vejer 160 tons) transporteres til startområdet på en flerakslet trailer.

Løft:BEM's spil sænker deres kroge/sprederbjælke, som er forbundet med segmentet. Spilene løfter derefter segmentet fri af transportvognen.

Transport:Hele portalen, der nu bærer segmentet, bevæger sig fremad langs det allerede færdiggjorte brodæk, indtil segmentet er direkte over sin tilsigtede placeringsposition.

Præcis placering:Spilene sænker forsigtigt segmentet. Hydrauliske donkrafte på de støttende ben foretager mikro-justeringer for at sikre perfekt justering med det forrige segment. Landmålere verificerer positionen til millimeters nøjagtighed.

Efterspænding-:Når segmentet er placeret, tråder og spænder arbejderne høj-stålsener gennem kanaler i segmenterne for at låse dem sammen, hvilket skaber et sammenhængende brodæk.

Lancering fremad:Efter at segmentet er sikret, løsner BEM'en, løfter sine ben og driver sig selv frem til enden af ​​den nybyggede sektion for at forberede sig til næste cyklus.

Gentagelse:Denne cyklus gentages for hvert segment, indtil brospændet er fuldført.

Generel specifikation: 160-tons broopstillingsmaskine (BEM)

1.0 Primær funktion
At løfte, transportere og præcist placere præ-støbte betonsegmenter (bjælker, kassebjælker, U-bjælker, T-bjælker) eller fuld-spændbjælker, der vejer op til 160 metriske tons til konstruktion af viadukter, broer og viadukter.

2.0 Nøgledesignstandarder og -koder

ISO 4301-1:2016 (kraner - klassificering)

ISO 8686-1:2012 (Kraner - Designprincipper for belastninger og belastningskombinationer)

FEM 1.001 (Regler for design af hejseapparater)

EN 1993 (Eurokode 3: Design af stålkonstruktioner)

Lokale og nationale kran- og byggesikkerhedsforskrifter.

En 160-tons broopstillingsmaskine (BEM) er et kritisk stykke udstyr, der bruges til hurtig og præcis installation af præfabrikerede beton- eller stålbjælkerbroer, især på store infrastrukturprojekter som viadukter, motorveje og jernbaner.

Her er en detaljeret opdeling af dets nøglekomponenter, kategoriseret efter deres funktionelle systemer.

1. Hovedstrukturramme

Dette er maskinens primære-bærende skelet.

Hovedbjælke / truss:Den lange, vandrette bjælke, der spænder over hele længden mellem molerne. Det giver platformen for alle andre komponenter og skal have enorm styrke og stivhed for at understøtte 160-tons belastningen uden overdreven afbøjning. Det er ofte et kassedrager eller gitter truss design.

Frontstøtte (næse):Den udkragede sektion foran på hoveddrageren. Det giver stabilitet under lanceringsprocessen, når maskinen bevæger sig fremad til næste spænd.

Støtteben bagpå:De stive ben på bagsiden af ​​maskinen, der forankrer den til det tidligere konstruerede dæk. De overfører belastningen under løfteoperationen.

Forreste støtteben (lanceringsportal):Disse er bevægelige ben foran, der sænkes ned på den næste mole, når maskinen er blevet søsat fremad. De er udstyret med hydrauliske donkrafte til finjustering og lastoverførsel.

2. Løfte- og løftesystem

Kernesystemet, der er ansvarligt for faktisk at samle og placere dragerne.

Hovedhejsespil:Elektrisk eller hydraulisk drevne spil med-høj kapacitet med præcis hastighedskontrol og bremsesystemer. For en 160-tons maskine er disse typisk to spil på hver 80+ tons, der arbejder i tandem.

Stålreb og skiver:Kabeltove i høj-stål, der løber fra spillet over et system af remskiver (skiver) til løftevognen. De er designet til tunge-driftscyklusser og kritisk sikkerhed.

Løftevogn:Flyttevognen, der kører langs skinner på bunden af ​​hoveddrageren. Den rummer skiverne og tilslutningspunktet for spredebjælken. Den drives af et separat motoriseret system til at positionere drageren på tværs.

Sprederbjælke / Løftebjælke:En underordnet bjælke, der forbinder til drageren på flere punkter. Dens formål er at fordele den massive belastning jævnt over den præfabrikerede drager, hvilket forhindrer skader fra koncentrerede belastninger. Den er ofte justerbar til forskellige dragerbredder.

3. Launch & Propulsion System

Dette system gør det muligt for hele maskinen på flere-hundrede-ton at gå fremad til næste spænd, når den nuværende er placeret.

Fremdrivningsspil / hydrauliske cylindre:Den primære mekanisme til at flytte maskinen. Nogle bruger spil, der trækker maskinen langs forankrede kabler, mens andre bruger en "gå"-mekanisme med synkroniserede hydrauliske cylindre, der skubber det eksisterende dæk af.

Startsko/skids:Glideflader med lav-friktion fastgjort til støttebenene, som gør det muligt for hoveddrageren at glide fremad i forhold til molerne under søsætningssekvensen.

Vejledningssystem:Skinner eller styr, der sikrer, at maskinen bevæger sig i en lige linje under søsætning, hvilket forhindrer fejljustering.

4. Support & Stabiliseringssystem

Sikrer, at maskinen forbliver perfekt stabil og i vater under alle operationer, hvilket er afgørende for sikkerhed og præcision.

Hydrauliske donkraftsystemer:Placeret i toppen af ​​hvert støtteben. Disse donkrafte giver mulighed for mikro-justeringer i højden for at udjævne hoveddrageren perfekt, hvilket kompenserer for eventuelle uregelmæssigheder i molens eller dækhøjden.

Jacking baser / sålplader:Store, robuste plader, der sidder mellem de hydrauliske donkrafte og molen/dæksfladen. De fordeler den enorme punktbelastning over et større område for at forhindre betonknusning.

Horisontale stabilisatorer:Sidestøtter eller afstivninger, der forhindrer maskinen i at svaje sidelæns på grund af vind eller utilsigtet sidebelastning.

5. Kontrol & Power System

Operationens "hjerne og hjerte".

Førerkabine:En klima-styret kabine med panoramaudsigt, typisk placeret for et optimalt overblik over løfteoperationerne. Det rummer alle kontrolgrænseflader.

Centraliseret kontrolsystem:En sofistikeret PLC (Programmable Logic Controller) eller computer-baseret system, der integrerer og synkroniserer alle bevægelser (hejsning, trolleykørsel, maskinlancering). Det omfatter ofte overbelastningsbeskyttelse og sikkerhedslåse.

Strøm enhed:Et stort dieselgeneratorsæt eller en elektrisk strømforbindelse (hvis på et drevet sted), der giver den nødvendige energi til alle spil, hydraulik og kontroller.

Vindmåler og sikkerhedssensorer:Kritiske instrumenter, der måler vindhastighed (spærrer operationer, hvis de er for høje), lastvægt og bjælkehældning, hvilket sikrer, at operationer forbliver inden for sikre parametre.

6. Hjælpekomponenter

Arbejdsplatforme og adgangsgange:Sikre adgangsveje til vedligeholdelse og inspektion i hele længden af ​​hoveddrageren.

Belysningssystemer:Til arbejde i nattevagter eller under dårlige-lysforhold.

Sikkerhedssystemer:Nødstopknapper, ildslukkere, advarselsalarmer og faldsikringssystemer.

Hvordan komponenterne arbejder sammen i en typisk cyklus:

Placering:Maskinen er forankret over to moler med de forreste ben tilbagetrukket.

Løft:Vognen bevæger sig på plads over leveringskøretøjet. Hovedløfterne sænker spredebjælken, som er forbundet med den nye 160 tons drager. Spilene løfter det derefter fri af transportøren.

Placering:Vognen bevæger sig langs hoveddrageren for præcist at placere den nye drager over dens tilsigtede placering. Den sænkes derefter langsomt på plads på lejeklodserne.

Affyring (fremdrift):Når spændvidden er fuldført, er maskinen klar til at bevæge sig. De forreste støtteben strækker sig ned til næste mole. De bagerste ben trækkes tilbage, og fremdriftssystemet (spil eller hydrauliske cylindre) skubber hele hoveddrageren fremad, indtil den er centreret over det næste spænd.

Forankring:De bagerste ben sænkes og forankres til det nybyggede dæk, og maskinen nivelleres og gøres klar til næste løft.

Denne cykliske proces giver mulighed for hurtig samling af en lang bro spænd for spænd med minimalt arbejde og høj præcision.

1. Uovertruffen effektivitet og hastighed

Hurtig konstruktionscyklus:Disse maskiner er designet til gentagne opgaver. De kan placere et 160-tons præstøbt segment eller drager i løbet af få timer, hvilket drastisk reducerer den tid, der kræves til at færdiggøre et brodæk, sammenlignet med traditionelle metoder som at bygge falskarbejde eller bruge store mobilkraner.

Kontinuerlig arbejdsgang:Maskinen skaber en forudsigelig og kontinuerlig arbejdsgang. Mens et segment placeres, kan de næste segmenter klargøres og transporteres til stedet, og besætningen bag maskinen kan arbejde på dæksavslutning (f.eks. svejsning, fugning, montering af brystværn).

Minimal nedetid:Maskinen bevæger sig fremad på det allerede-konstruerede brodæk og sætter sig selv op til den næste placering med minimal nedtagnings- og opsætningstid.

2. Forbedret sikkerhed

Reducerede risici på-webstedet:Det minimerer markant behovet for, at arbejdere udfører farlige opgaver i store højder eller over vanskeligt terræn (f.eks. dybe dale, floder, befærdede veje). De fleste operationer styres fra en sikker platform.

Stabilitet og kontrol:I modsætning til kraner, der kan blive påvirket af vind og kræver omfattende opsætning af støtteben, er disse maskiner forankret til den stabile, eksisterende brostruktur. Dette giver et meget mere kontrolleret og sikkert miljø til at løfte og præcist placere tunge byrder.

Eliminering af omfattende falsk arbejde:At bygge traditionelle midlertidige støttestrukturer (falsearbejder) under broen er en af ​​de mest farlige aktiviteter i byggeriet. Affyringsdrageren eliminerer dette behov fuldstændigt og beskytter arbejderne mod potentielle kollaps.

3. Overlegen præcision og kvalitet

Millimeter nøjagtighed:Disse maskiner er udstyret med sofistikerede hydrauliske og elektroniske styresystemer, der giver mulighed for ekstremt præcis placering af dragere eller segmenter. Denne nøjagtighed er afgørende for at sikre den endelige justering og hældning af broen, især for højhastighedstog, hvor tolerancerne er små.

Ensartede resultater:Processens automatiserede og gentagne karakter sikrer, at hvert segment placeres med det samme høje præcisionsniveau, hvilket fører til et konsekvent slutprodukt af-kvalitet.

4. Økonomiske fordele

Omkostnings-effektivitet for lange spænd:For projekter, der involverer lange viadukter (typisk over 1-2 km), opvejes den høje initialinvestering i maskinen hurtigt af besparelser i arbejdskraft, tid og materialer (som tømmer og stål til falskarbejde).

Reducerede arbejdsomkostninger:Processen er meget mekaniseret og kræver en mindre, specialiseret besætning sammenlignet med arbejdskrævende-metoder som f.eks. at bygge falsk arbejde.

Lavere lejeomkostninger:Selvom selve maskinen er dyr, kan den være mere økonomisk end at leje flere kraner med ultra-høj-kapacitet i hele varigheden af ​​et langt projekt.

5. Miljømæssige og sociale påvirkninger

Minimal jordforstyrrelse:Da den fungerer oppefra og ned og ikke kræver omfattende jordbaseret-falsk arbejde, har maskinen et meget lille fodaftryk på jorden nedenunder. Dette er afgørende, når man bygger over miljøfølsomme områder, vådområder, skove eller aktive jernbaner og motorveje.

Mindre trafikforstyrrelser:Ved konstruktion over eksisterende veje eller jernbaner kan maskinen fungere med minimal interferens for trafikken nedenfor. Der er ikke behov for langvarige-banespærringer for at opbygge og afmontere falsk arbejde.

Reduceret støj og forurening:Processen er generelt mere støjsvag og genererer mindre støv og affald end traditionelle metoder, der involverer store mængder-betonstøbning på stedet og konstruktioner med falske konstruktioner.

6. Evne til at arbejde i udfordrende terræn

Dette er måske dens største styrke. En 160-tons bromonteringsmaskine er uundværlig i situationer, hvor andre metoder er upraktiske eller umulige:

Over dybe kløfter eller dale:At bygge falsk arbejde fra bunden er utroligt svært og farligt.

Over vandveje:Undgår behovet for at bygge dæmninger eller arbejde i vand, hvilket er økologisk skadeligt og dyrt.

Over eksisterende infrastruktur:Tillader byggeri at forløbe jævnt over aktive motorveje, jernbaner eller byområder uden at forstyrre dem.

Primære applikationer

160-tons BEM er en hjørnestensteknologi forPræfabrikeret Balanceret Cantilever-metodeogSpænd-efter-Spænd konstruktionsmetoder. Dens applikationer er højt specialiserede:

1. Opførelse af præfabrikerede betonsegmenter (kernefunktionen):

Dette er maskinens primære opgave. Broer er bygget af individuelle segmenter (ofte "I-bjælker" eller "U-bjælker" for enklere spændvidder eller "kassedragere" for komplekse), som er støbt på en fabrik uden for-stedet.

BEM'en kører langs de allerede færdige sektioner af broen, henter de nye segmenter, der leveres til stedet af lastbiler, og placerer dem præcist i deres udpegede position.

Arbejdere efterspænder derefter midlertidigt-segmenterne til den eksisterende struktur, før de udfører endelig fugning og permanent efterspænding-.

2. Konstruktion af viadukter og forhøjede motorveje/jernbaner:

Dette er den mest almindelige applikation. Når en ny vej eller jernbane skal bygges over vanskeligt terræn-såsom dale, eksisterende veje, floder eller byområder med begrænset plads,-er det ofte den bedste løsning at bygge en forhøjet viadukt.

BEM giver mulighed for byggeri med minimal forstyrrelse af trafikken og miljøet nedenfor, da det meste arbejde foregår over hovedet.

3. Balanceret Cantilever-konstruktion:

Ved denne metode placeres segmenter symmetrisk på begge sider af en mole samtidigt for at afbalancere belastningerne og undgå for store bøjningsmomenter på molen.

Den 160 tons tunge BEM er perfekt egnet til dette, da den kan manøvrere rundt på molen og håndtere de tunge segmenter, der kræves til lange spænd, som kan overstige 150 meter.

4. Spænd-efter-Spankonstruktion:

Denne metode indebærer at bygge broen et komplet spænd ad gangen, fra den ene mole til den næste.

BEM'en sidder på toppen af ​​molerne og kaster sig fremad efter at have fuldført hvert spænd. Dette er en meget effektiv, samle-lignende proces-ideel til lange broer med konstant spændvidde og krumning.

Produktionsprocedure for en 160-tons broopstillingsmaskine (BEM)

1. Projektdefinition & designfase

Analyse af klientkrav:Ingeniører arbejder sammen med kunden for at definere præcise specifikationer:

Løftekapacitet:160 tons (primært krav).

Spændvidde:Maksimal spændvidde, som BEM'en skal dække.

Brogeometri:Krumning, gradient og tværsnit- af brodækket.

Bjælketype:Præ-støbte segmentformede kassedragere, I-dragere, U-bjælker osv.

Fremdriftssystem:Bevægelsestype (rullende, glidende, med eller uden affyringsnæse).

Kontrolsystem:Automatiseringsniveau (manuel, semi-automatisk, fuld fjernbetjening).

Site Betingelser:Vindbelastninger, seismiske faktorer og adgangsbegrænsninger.

Detaljeret teknisk design:

Strukturel analyse:Finite Element Analysis (FEA) udføres på hovedbjælker, understøtninger og løftegrej for at sikre strukturel integritet under fuld 160 tons belastning og dynamiske faktorer.

Mekanisk design:Design af alle mekaniske komponenter: spil, hejseværker, vogne, hydrauliske systemer, hjul og lejer.

Design af el- og kontrolsystem:Design af strømfordeling, motorstyring, sensorer (belastning, justering, vind) og operatørgrænsefladen.

Tegninger og dokumentation:Oprettelse af detaljerede fremstillingstegninger, stykliste (BOM) og montagevejledning.

2. Indkøb & Materialeforberedelse

Indkøb af materialer:Indkøb af råvarer i henhold til styklisten:

Hovedbjælker:Stålplader med høj-styrke (f.eks. ASTM A572 Gr. 50 eller tilsvarende).

Komponenter:Certificerede ståltove, kroge, remskiver,-højkvalitets hydrauliske cylindre, ventiler, slanger, motorer, gear og elektriske komponenter fra godkendte leverandører.

Fastgørelsesmidler:Høj-bolte, møtrikker og spændeskiver.

Materialetest:Indgående materialer inspiceres for certificering (Mill Test Certificates - MTC'er) og gennemgår tests såsom ultralydstest (UT) for stålplader for at opdage interne fejl.

3. Fremstillings- og fremstillingsfase

Skæring og profilering:

Stålplader skæres til ved hjælp af CNC-plasma- eller oxy-brændstofskæremaskiner for præcision.

Boring af boltehuller udføres ved hjælp af CNC-boremaskiner for at sikre perfekt justering.

Formning og bøjning:

Plader til buede sektioner (f.eks. på støtteben eller forbindelser) bukkes ved hjælp af pladevalsemaskiner eller kantpresser.

Svejsning og samling af under-komponenter:

Hoveddragere:Plader svejses sammen for at danne kasse- eller trusssektionerne af de vigtigste langsgående bjælker. Dette er en kritisk proces.

Svejseprocedure:Kvalificerede svejsere følger en svejseprocedurespecifikation (WPS). Alle kritiske svejsninger er ikke-destruktivt testet (NDT) viaMagnetisk partikeltestning (MT)ellerDye Penetrant Testing (PT)for overfladefejl ogUltralydstest (UT)ellerRadiografisk test (RT)for indvendige defekter.

Støtteben/rammer:Fremstilling af for- og bagstøtter, der bærer maskinens vægt på bropillen.

Løfteport/vogn:Fremstilling af tvær-bjælke- og trolleysystemet, der bevæger sig sideværts og huser spillet.

Efter-svejsebehandling:

Svejsesømme er slebet glatte.

Kritiske strukturelle komponenter kan spændingsaflastes- i en varmebehandlingsovn for at fjerne resterende spændinger fra svejsning.

Overfladebehandling og maling:

Alle komponenter er slynget- til SA 2.5-standarden for at fjerne rust og slibebelægninger og skabe en profil til malingsvedhæftning.

Et primerlag påføres umiddelbart efter sandblæsning for at forhindre korrosion.

Mellem- og toplag af høj-industrimaling-påføres. Farvekodning for sikkerhed og æstetik udføres i henhold til specifikation.

4. Under-samling og for-samling

Mekaniske komponenter samles i mindre enheder:

Spilsamling:Montering af spiltromler, motorer, gearkasser og bremser på en bundramme.

Hydraulic Power Unit (HPU):Montering af hydraulikpumpe, reservoir, filtre og ventiler på en glidesko.

Trolley montering:Montering af hjul, drivmotorer og hovedhejsenheden på vognens ramme.

Elektrisk panelsamling:Ledning af PLC'er, frekvensomformere (VFD'er), kredsløbsafbrydere og controllere i et kontrolpanel.

5. Fabriksaccepttest (FAT)

Dette er et afgørende skridt for at verificere ydeevne og sikkerhed før demontering til forsendelse.

Dimensionskontrol:Verifikation af alle kritiske dimensioner i forhold til tegninger.

Visuel inspektion:Inspektion af alle svejsninger, maling og mekaniske forbindelser.

Funktionelle tests (ingen-belastning):

Test alle bevægelser: vognens bevægelse, hejs/sænkning af hejs, fremdrift af hovedportalen. Tjek for jævn drift, endestopfunktionalitet og nødstop.

Test hydrauliksystemet for utætheder og korrekt tryk.

Belastningstest: (Den mest kritiske test for en 160-tons BEM)

Statisk belastningstest:Løftesystemet (hejs, trolley, bjælker) udsættes for en belastning25 % over sin nominelle kapacitet(dvs. 200 tons). Byrden løftes, holdes ophængt i en periode (f.eks. 10-15 minutter) og inspiceres omhyggeligt for enhver deformation, afbøjning eller problemer.

Dynamisk belastningstest:Systemet er testet kl110 % af den nominelle kapacitet(176 tons). Byrden løftes og flyttes gennem hele arbejdsområdet for at simulere arbejdsforhold.

Belastningstest udføres ved hjælp af kalibrerede vejeceller og certificerede testvægte (ofte betonklodser).

6. Demontering, emballering og forsendelse

Efter bestået FAT demonteres maskinen systematisk i transportable moduler.

Komponenter er omhyggeligt emballeret for at forhindre beskadigelse under transport. Løftepunkter er tydeligt markeret.

Alle udsatte hydrauliske porte og elektriske stik er forseglet.

Der oprettes en detaljeret pakkeliste for hver container eller forsendelse.

7. Opstilling og idriftsættelse af stedet (ofte overvåget af producenten)

Forberedelse af webstedet:Fundamentkontrol på bropillen, der sikrer et plant og stabilt arbejdsområde.

Erektion:Ved hjælp af mobile kraner samles hovedkomponenterne i omvendt rækkefølge af demontering.

Gen-forbindelse:Alle hydraulikslanger, elektriske kabler og strukturelle bolte er gen-tilsluttet og tilspændt til specifikationen.

Idriftsættelse af webstedet:

Gen-test af alle sikkerhedssystemer og endestopkontakter.

En finalebelastningstestudføres ofte på-stedet med klienten til stede, typisk ved 100 % (160T) og nogle gange 125 % (200T) kapacitet, ved at bruge de faktiske brodragere eller testvægte for at verificere, at alt fungerer korrekt i sin endelige position.

Operatør- og vedligeholdelsestræning gives til kundens team.

8. Dokumentationsoverdragelse

Projektet afsluttes med overdragelse af al endelig dokumentation, herunder:

Som-byggede tegninger

Design beregninger

Certifikater for materialer og svejsninger (NDT-rapporter)

FAT- og belastningstestrapporter

Manualer til betjening og vedligeholdelse af udstyr

Reservedelsliste

Virksomheden har installeret en intelligent udstyrsstyringsplatform og har installeret 310 sæt (sæt) håndterings- og svejserobotter. Efter færdiggørelsen af ​​planen vil der være mere end 500 sæt (sæt), og udstyrsnetværkshastigheden vil nå 95 %. 32 svejselinjer er taget i brug, 50 er planlagt installeret, og automatiseringshastigheden for hele produktlinjen har nået 85 %.

Populære tags: 160 tons broopstillingsmaskine til byggeri, Kina 160 tons bromonteringsmaskine til byggeproducenter, leverandører, fabrik