Qd model dobbeltbjælkebro overhead kraner

Hvad er en QD model dobbeltbjælkebrokran?

"QD"-betegnelsen er en modelklassifikation, der oprindeligt stammer fra den kinesiske kranindustri, hvor "Q" står for "Bridge Crane" (Qiao Shi Qi Zhong Ji) og "D" står for "Double Girder" (Shuang Liang). Disse er robuste,-topløbende traverskraner designet til tunge-industrielle applikationer, hvor høj kapacitet, lange spændvidder og præcis håndtering er påkrævet.

De er kendetegnet ved deres to hoveddragere, der løber langs broen, hvilket giver overlegen styrke og stivhed sammenlignet med enkeltdragerkraner.

 

Egenskaber og fordele

Høj kapacitet:Designet til tunge-opgaver (Klasse D, E eller F) med standardkapaciteter lige fra5 tons til over 550 tons.

Langt spænd:Det dobbelte dragerdesign tilbyder enestående stivhed, hvilket giver mulighed for meget længere brospænd (over 30 meter/100 fod) uden overdreven nedbøjning (nedbøjning).

Højere kroghøjde:Vognen kører oven på dragerne og maksimerer den tilgængelige løftehøjde under kranstrukturen sammenlignet med under-kørende (enkeltdrager) kraner.

Holdbarhed og stivhed:Boksdragerens konstruktion giver fremragende modstand mod vridning og bøjning, hvilket sikrer jævn og præcis belastningskontrol.

Alsidighed:Kan udstyres med forskellige hejseværker, magneter, gribere eller andre under--krogeanordninger til specifikke materialer (stål, tømmer, bulkgods).

Tilpasning:Mens en standardmodel er QD-kraner meget tilpasselige med hensyn til spændvidde, løftehøjde, hastighed og kontrolmuligheder.

 

QD vs. andre almindelige standarder

Det er nyttigt at forstå, hvordan QD kan sammenlignes med andre almindelige betegnelser:

Feature	QD-model (Kina standard)	FEM / DIN (europæisk standard)	CMAA (American Standard - Klasse D)
Design Filosofi	Robust, omkostningseffektiv-og bredt tilgængelig	Præcisionsteknik, høje-duty cycles	Kraftig-industrielt fokus
Bjælketype	Overvejende fremstillet kassedrager	Kassedrager eller bindingsdrager	Kassedrager eller modificeret dragerdesign
Hejsetype	Bruger ofte standardiserede "QD" modulære hejseværker	Bruger ofte integrerede eller europæisk-hejser	Bruger ofte amerikansk-fremstillede hejseværker (f.eks. CM Lodestar)
Kontrollere	Vedhæng er meget almindeligt; radiofjernbetjening er en mulighed	Radiofjernbetjening og førerhus er meget almindelige	Alle muligheder fælles; ofte skræddersyet til anvendelse
Tilgængelighed	Meget almindeligt globalt på grund af konkurrencedygtige priser	Almindelig i europæiske projekter og-højspecifikke faciliteter	Almindelig i Nordamerika og USA-ledede projekter

 

Kernekomponenter: leje, gearkasse, motor, pumpe

Oprindelsessted: Henan, Kina

Garanti: 1 år

Vægt (KG):2000 kg

Video udgående-inspektion: Leveres

Maskintestrapport: Leveres

Design: Dobbeltstråle

Effektivitet: høj effektivitet

Driftshastighed: Højhastighedsdrift

Stabilitet: Anti-svingfunktion

Farve: Valgfri

Strømkilde: 110V/220V/230V/380V/440V, tilpasset

Spændvidde: 7,5-31,5m

Selvfølgelig. Her er en detaljeret opdeling af komponenterne i en QD model dobbeltbjælkebro overheadkran, organiseret efter de vigtigste strukturelle og funktionelle systemer.

Dette bygger på den tidligere oversigt for at give dig en klar, del{0}}for-forståelse.

 

1. Brostruktur (den vigtigste bevægelige ramme)

Dette er den primære struktur, der rejser i længden af ​​bygningen (langs landingsbanen).

Hoveddragere (2):De to primære, vandrette -lastbærende bjælker, der løber parallelt med landingsbanen. I QD-modeller er der næsten altid tale om svejsede kassedragere, kendt for deres høje styrke og stivhed, som minimerer nedbøjning (nedbøjning) under store belastninger.

 

End Trucks (2):De robuste samlinger i hver ende af broen, der forbinder til hoveddragerne. Hver endelastbil rummer:

Hjul:Typisk to eller flere dobbelte-flangehjul, der kører på baneskinnerne.

Aksler og lejer:Til at støtte hjulene.

Drivmotor(er):En eller flere motorer til at drive hele broen langs landingsbanen (lang rejsebevægelse).

Reduktionsgearkasser:For at reducere motorens høje hastighed til det nødvendige hjulmoment.

Bremser:Normalt en automatisk fejlsikker-bremse på drivmotoren.

2. Trolley og hejseenhed

Denne enhed bevæger sig på tværs af broens bredde (oven på hoveddragerne) og udfører selve løftningen.

Vognramme:Den stive ramme, der bærer hejsen og bevæger sig langs skinner monteret på toppen af ​​hoveddragerne.

Trolleydrev:Består af en motor, gearkasse, bremser og hjul, der driver vognen frem og tilbage (krydsbevægelse).

Hejseenhed:Kerneløfteanordningen. På en QD-kran er dette typisk en standardiseret elektrisk wirehejs af QD-type, som i sig selv består af:

Hejsemotor:Styrker løft og sænkning.

Tromme:Den cylindriske samling, som ståltovet er viklet omkring.

Ståltov:Det høj-kabel, der løfter.

Krogblok:Enheden for enden af ​​rebet, der indeholder krogen, skiver (remskiver) og ofte belastningsbegrænseren.

Gearkasse:Reducerer motorens hastighed til den ønskede løftehastighed.

Bremser:Flere bremser (normalt en primær mekanisk bremse og en nødbelastningsbremse) for sikker drift.

Kølesystem:Mange QD-hejs er tvangs-kølet med en uafhængig ventilatormotor til at håndtere tunge-driftscyklusser uden overophedning.

 

3. Runway System (den faste støttestruktur)

Dette er den stationære infrastruktur installeret på bygningskonstruktionen.

Runway Beams:Typisk kraftige-duty brede-flange (I-bjælker) eller specialfremstillede-boksbjælker, der er sikkert fastgjort til bygningens søjler eller fritstående støttesøjler.

Baneskinner:Præcisionsstålskinner (f.eks. ASCE-, KRUPP- eller DIN-standarder), der er boltet eller svejset på landingsbanens bjælker. Kranens endevognshjul kører på disse skinner.

Skinneclips / fastgørelseselementer:Fastgør skinnen til banebjælken.

Slutstop/buffere:Fysiske barrierer i de yderste ender af landingsbanen for at forhindre kranen i at over-rejse og afspore.

4. Elektrisk system og kontrol

Kranens nervesystem, der giver kraft og kommando.

Hovedstrømforsyning:Leveres via:

Feston system:Et kabel-bærersystem med et fleksibelt båndkabel, der krøller og trækker sig ud, mens kranen bevæger sig.

Conductor Bar (Indelukket Raceway):En række isolerede stænger monteret langs landingsbanen. Samlere på kranen glider langs disse stænger for at trække strøm. Bedre til lange afstande og kraftige strømme.

Kontrolsystem:

Vedhængende kontrolstation:En hængende-trykknapboks (vedhæng), som operatøren bruger til at styre alle kranfunktioner. Den er forbundet via en feston eller et fleksibelt kabel, der bevæger sig med vognen.

Radio fjernbetjening:En trådløs sender, der giver føreren mulighed for at styre kranen fra gulvet med fuld bevægelsesfrihed og optimalt udsyn. Dette er en ekstremt populær og sikker mulighed.

Førerhusstyring:En førerkabine monteret på broen eller trolleyen, som indeholder alle betjeningsgreb/knapper.

Kontrolpanel/panelboks:Indeholder kontaktorer, overbelastningsrelæer, frekvensomformere (VFD'er - til jævn hastighedskontrol), transformatorer og programmerbar logisk controller (PLC), der styrer strøm og logik for alle motorer.

Grænseafbrydere:Kritiske sikkerhedssensorer, der afbryder strømmen ved grænserne af rejsen.

Hovedhejs øvre grænseafbryder:Forhindrer overvikling og "to-blokering".

End Travel Limit Switches:Til både bro- og trolleykørsel for at forhindre kollisioner med endestoppene.

5. Sikkerhedsanordninger (integreret overalt)

Belastningsbegrænser / Overbelastningsgrænseanordning:En kritisk sensor (ofte mekanisk eller elektronisk), der forhindrer taljen i at løfte en byrde ud over kranens nominelle kapacitet (typisk 110 % af kapaciteten).

Nødstop (E-Stop):Svampe-hovedknapper på vedhænget og ofte i jordhøjde for at afbryde al strøm til kranmotorerne med det samme.

Vindmåler og anti-vindsystem:For kraner installeret udendørs, måler dette vindhastigheden og kan låse kranens bevægelse, hvis vinden bliver farlig.

Advarselsenheder:Roterende beacon-lys og hørbare alarmer (horn/brummer) for at advare personalet, før kranen bevæger sig.

Skitse

Vigtigste tekniske

 

 

Fordele ved QD dobbeltbjælkebrokraner

QD dobbeltbjælkekraner er konstrueret til ydeevne og holdbarhed i krævende miljøer. Deres fordele stammer fra deres robuste design og standardisering.

1. Høj belastningskapacitet og kraftig-ydelse

Kernefordel:Deres primære styrke er evnen til at håndteremeget tunge belastninger, typisk fra5 tons op til 550 tons eller mere.

Hvorfor:Den dobbelte bjælkekassedesign giver enorm strukturel integritet og modstand mod bøjning og vridning, hvilket gør dem ideelle til klasse D (heavy-duty), E (svær-duty) og F (kontinuerlig svær-duty) servicecyklusser.

2. Langt spændvidde

Kernefordel:De kan fungere effektivt overlange spændvidder (over 30 meter/100 fod)mellem baneskinnerne.

Hvorfor:De to dragere reducerer broudbøjningen (nedbøjning) markant sammenlignet med et enkelt dragerdesign. Dette sikrer en jævn og stabil drift, selv når tung last flyttes over en bred bugt.

3. Maksimal kroghøjde og frigang

Kernefordel:Det bedste-løbevognsdesign giveroverlegen kroghøjde.

Hvorfor:Da vognen kører oven på dragerne, er der ingen krankonstruktion under dragerne. Dette udnytter den fulde tilgængelige bygningshøjde, hvilket gør det muligt at løfte laster højere, hvilket er kritisk i faciliteter med begrænset frihøjde.

4. Enestående holdbarhed og stivhed

Kernefordel:Den svejste kassedragerkonstruktion giver overlegen stivhed og lang levetid.

Hvorfor:Det lukkede-boksdesign er meget modstandsdygtigt over for vridningsspændinger (vridning) og lodret afbøjning. Dette resulterer i mere jævn kørsel, mindre svaj på lasten og en længere levetid, selv i barske industrielle miljøer.

5. Alsidighed og tilpasning

Kernefordel:De kan udstyres med en bred vifte af under-enheder-og tilpasses til specifikke behov.

Hvorfor:Den stærke struktur kan understøtte hjælpehejser (til lettere belastninger), magnetsystemer til stål, gribere til bulkmaterialer, rotatorer, vakuumløftere og andre specialværktøjer. Spændvidde, løft, hastighed og kontrol kan alle skræddersyes.

6. Forbedret Trolley Performance

Kernefordel:Vognen kører på en bred, stabil skinne oven på drageren, hvilket giver mulighed forhøjere kørehastigheder og mere præcis lastpositionering.

Hvorfor:Designet kan understøtte kraftigere trolleydrivmotorer og giver bedre trækkraft og justering end underhængte trolleys.

7. Sikkerhed og pålidelighed

Kernefordel:Designet og bygget til internationale sikkerhedsstandarder (som ISO, FEM).

Hvorfor:De integrerer kritiske sikkerhedsfunktioner som standard, herunder overbelastningsbegrænsningsenheder, nødstop, endestopkontakter til alle bevægelser og sikre bremsesystemer. Deres iboende stabilitet minimerer risici forbundet med lastsvajning.

8. Omkostninger-Effektivitet ved tunge løft

Kernefordel:Mens den oprindelige investering er højere end en enkelt dragerkran, tilbyder de enlavere samlede ejerskabsomkostninger for-krævende applikationer.

Hvorfor:Deres holdbarhed reducerer vedligeholdelsesomkostninger og nedetid. Deres effektivitet og pålidelighed forbedrer arbejdsgangens produktivitet og håndterer job, der ellers ville kræve flere stykker udstyr.

 

Anvendelser af QD dobbeltbjælkebrokraner

Disse kraner er tungindustriens arbejdsheste. Du finder dem overalt, hvor der kræves robuste, pålidelige og kraftfulde løft.

Industri/Sektor	Specifik anvendelse	Hvorfor en QD-kran er det rigtige valg
Stål & Metal	Stålværker, fabrikationsforretninger, støberier. Håndtering af spoler, plader, plader, rå billets og færdige strukturer.	Høj kapacitet nødvendig til tunge vægte. Holdbarhed til at modstå smeltet varme og barske forhold. Bruges ofte sammen med elektromagneter eller C-kroge.
Strømproduktion	Vandkraftværker, atomkraftværker og termiske kraftværker. Installation/vedligeholdelse af turbiner, generatorer, rotorer og transformere.	Ekstrem præcision og meget høj kapacitet (ofte 100+ tons) kræves til kritiske, værdifulde komponenter.
Papir & Papirmasse	Papirfabrikker. Håndtering af massive, tunge papirruller.	Præcis positionering er nødvendig for at undgå at beskadige rullerne. Variant: Kan udstyres med specialpapirrullekroge.
Tungt maskineri	Fremstillingsanlæg til byggeri, minedrift og landbrugsudstyr. Flytning af store rammer, bomme og samlinger.	Lange spænd til at dække store samlebåse. Stivhed til præcis placering af store, akavede komponenter.
Luftfart	Produktions- og vedligeholdelseshangarer. Løft af skrog, vinger og motorer.	Ren, præcis kontrol (ofte med VFD'er) til at håndtere utroligt værdifulde og sarte strukturer uden stødbelastning.
Skibsbygning og havne	Tørdokker og lagre. Flytning af store skibssektioner, motorer og containere.	Udendørsmodeller fås med anti-vindsystemer. Høj kapacitet til at løfte massive byrder.
Automotive	Stemplingsplanter. Flytning af store metalmatricer ind og ud af stansepresser.	Pålidelighed og holdbarhed til konstant, tung cykling. Høj krogtilgang for at nå ind i presser.
Tung logistik	Store lagre og jernbanedepoter. Flytning af tunge maskiner, transformere og industriprodukter.	Dækker et stort område (langt spænd) og giver en fleksibel, robust løfteløsning til forskellige tunge byrder.

 

Produktionen af ​​en QD model dobbeltbjælkebro overheadkran er en omhyggelig proces, der blander tung stålfremstilling, præcis bearbejdning, elektrisk samling og streng kvalitetskontrol.

 

Fase 1: Design og ingeniørarbejde (for-produktion)

Ordregennemgang og teknisk afklaring:Ingeniører gennemgår kundens specifikationer (kapacitet, spændvidde, løftehøjde, driftsklasse, kontroltilstand osv.).

Detaljeret design og beregning:

Strukturelt design:Ved hjælp af CAD-software (f.eks. AutoCAD, SolidWorks) skaber ingeniører detaljerede tegninger for hver komponent (dragere, endevogne, trolleyramme). Bjælkedesignet er kritisk analyseret for afbøjning, styrke og udmattelseslevetid.

Elektrisk design:Der udvikles skemaer for strøm- og kontrolsystemerne, herunder materialestyklisten til motorer, paneler, kabler og pendler.

Belastningsberegning og FEM-analyse:Moderne fabrikker bruger Finite Element Method (FEM) software til at simulere spænding, belastning og afbøjning under belastning, hvilket optimerer designet, før noget metal skæres.

 

Fase 2: Forberedelse og forarbejdning af råvarer

Materiale indkøb:Stålplader (typisk Q235B eller Q345B til hovedkonstruktioner), profiler (bjælker, kanaler), skinner og indkøbte dele (motorer, gearkasser, hjul, elektriske komponenter) kommer fra certificerede leverandører.

Materialetest:Indgående stålplader testes ofte for overensstemmelse med kvalitetsspecifikationer (ultralydstest er almindeligt).

Skæring og formning:

CNC skæring:Stålplader til hoveddragerne skæres til præcise dimensioner ved hjælp af Computer Numerical Control (CNC) plasma- eller flammeskæremaskiner. Dette sikrer høj nøjagtighed.

Boring og bearbejdning:Huller til forbindelser bores ved hjælp af magnetiske basisbor eller CNC-bearbejdningscentre. Enderne af hoveddragerne er bearbejdet for at sikre en perfekt, firkantet pasform med endevognene.

 

Trin 3: Fremstilling af hovedbjælke (kerneprocessen)

Dette er den mest kritiske svejseproces.

Samling og jigning:De afskårne plader (væv og flange) placeres i en stor, stiv samlejig. Denne jig holder alt i perfekt justering under svejsning for at forhindre forvrængning og sikre, at drageren er lige og buet korrekt.

Svejsning:Hoveddragersvejsning udføres af certificerede svejsere, der anvender Submerged Arc Welding (SAW) til lange hovedsømme (som giver dyb penetration og svejsninger af høj-kvalitet) og Manuel Metal Arc Welding (MMA) eller Gas Metal Arc Welding (GMAW/MIG) til mindre tilbehør.

Cambering:En forud-defineret opadgående camber (krumning) er indbygget i drageren for at modvirke afbøjning under lastens vægt. Dette opnås ved hjælp af jiggens design og svejsesekvens.

NDT (ikke-destruktiv test):Kritiske svejsninger inspiceres af kvalitetsinspektører. Metoder omfatter:

Ulasonic test (UT):Til påvisning af interne fejl i svejsninger.

Magnetisk partikeltestning (MT):Til detektering af overfladerevner.

Montering vedhæftning:Efter svejsning justeres skinnerne til vognen omhyggeligt og svejses eller boltes på toppen af ​​de færdige dragere.

 

Trin 4: Fremstilling af sluttruck og trolleyramme

Fremstilling:Lastbilens endehuse og trolleyrammen er fremstillet af stålplade, efter lignende processer med skæring, boring og svejsning.

Bearbejdning:Nøgleområder, såsom lejehusene til hjulene og drivakslerne, er bearbejdet til høje tolerancer for at sikre perfekt justering og jævn drift.

Forsamling:Hjul, lejer, aksler, drivmotorer og gearkasser er samlet på endelastbilerne. Det samme er gjort for vognstellet.

 

Trin 5: Overfladebehandling & maling

Sprængning:Alle strukturelle komponenter føres ind i en blæsemaskine, hvor højhastighedsstål-slibemidler renser overfladen for rust, kværnskal og snavs. Dette skaber en ru, ren overflade, der er ideel til vedhæftning af maling.

Grunding:Umiddelbart efter sandblæsning påføres en rustbeskyttelsesgrunder af-kvalitet af-kvalitet for at forhindre oxidation.

Maleri:Toplakken påføres, normalt i henhold til kundens-specificerede farve- og tykkelseskrav. Dette gøres ofte ved hjælp af spraymaling for en jævn finish.

 

Trin 6: Generalforsamling og elektrisk installation

For-samling:Hoveddragerne er forbundet med endevognene for at danne den komplette bro. Vognen placeres på broskinnerne. Hele strukturen kontrolleres for kvadratiskhed og dimensionsnøjagtighed.

Mekanisk installation:Hejseenheden (QD-type hejs) monteres på vognens ramme. Alle drev er tilsluttet.

Elektrisk installation:Elektrikere forbinder hele kranen:

Installer hovedpanelet og modstandsboksen på broen.

Før kabler langs broen til trolleyen og afslut lastbildrev.

Installer festonsystemet eller lederstangen til strømopsamling.

Installer endestopkontakter, sikkerhedsanordninger og advarselslys.

Tilslut kontrolpanelet, eller test radiofjernbetjeningen.

 

Trin 7: Test og inspektion (fabriksaccepttest - FAT)

Dette er et obligatorisk trin før demontering til forsendelse.

Ingen-belastningstest:Kranen betjenes uden last. Alle funktioner er testet: brokørsel, trolleykørsel, hejsning op og ned. Grænser, bremser og kontroller kontrolleres.

Statisk belastningstest:En testbelastning på 125 % af den nominelle kapacitet løftes lige fra jorden (typisk med testvægte eller kalibrerede vandposer). Kranen holdes i 10+ minutter for at kontrollere for eventuelle deformationer, og bremserne kontrolleres for holdeevne.

Dynamisk belastningstest:En testbelastning på 110 % af den nominelle kapacitet løftes og sættes igennem alle bevægelser: kørsel, trolleying og hejsning. Dette tester funktionaliteten og sikkerheden under stress.

Dimensionel inspektion:Nøglemål (spændvidde, løftehøjde osv.) verificeres i forhold til ordren.

Dokumentation:Alle testresultater, certifikater for materialer og svejsninger og udstyrsmanualer samles i et endeligt leveringsdossier til kunden.

 

Trin 8: Demontering, emballering og forsendelse

Demontering:Kranen skilles omhyggeligt ad i logiske komponenter, der kan sendes (f.eks. to hoveddragere, to endevogne, trolleyenhed, hejs, elektriske paneler, baneskinner).

Emballage:Komponenter er pakket for at forhindre skader under sø- eller landtransport. Strukturelle dele er ofte bundtet på trækasser. Elektriske komponenter pakkes og opbevares i trækasser.

Forsendelse:Alle dele er mærket for nem identifikation og genmontering. De sendes derefter til kundens websted til installation af producentens teknikere eller kundens eget team.

Værkstedsvisning:

Virksomheden har installeret en intelligent udstyrsstyringsplatform og har installeret 310 sæt (sæt) håndterings- og svejserobotter. Efter færdiggørelsen af ​​planen vil der være mere end 500 sæt (sæt), og udstyrsnetværkshastigheden vil nå 95 %. 32 svejselinjer er taget i brug, 50 er planlagt installeret, og automatiseringshastigheden for hele produktlinjen har nået 85 %.