Gummi dækforbryder kranen

Et gantry-kran (RTG) er en meget mobil, gummitrukketrækran designet til kraftigt løft og materialehåndtering, primært i havne, containerterminaler, værfter og store byggeprojekter. I modsætning til jernbanemonterede gantry-kraner (RMG'er) fungerer RTG'er på gummidæk, hvilket giver større fleksibilitet og mobilitet uden behov for faste spor.

RTG -kraner er alsidige, mobile og kraftfulde, hvilket gør dem ideelle til dynamiske miljøer som havne, byggepladser og industrihave. Deres evne til at bevæge sig frit uden skinner giver dem en betydelig fordel i forhold til RMG'er i mange applikationer.

Sammenligning med andre kraner

Kernekomponenter: motor, leje, gearkasse, motor, gear

Oprindelsessted: Henan, Kina

Garanti: 2 år

Vægt (kg): 50000 kg

Video udadvendt-inspiration: Leveret

Rapport om maskinforsøg: Leveret

Anvendelse: Udendørs

Nøgleord: Gantry Crane

Bedømt belastningskapacitet: 50TON

Kryds på rejsehastighed: 44,6 m/min

Lang rejsehastighed: 47,1 m/min

Kontrol måde: kabine

Strømforsyning: Kabelrulle

Stålspor: Qu80

Strøm: 3- Fase AC 50Hz 380V

Et gantry -kran (RTG) består af flere kritiske komponenter, der arbejder sammen for at muliggøre effektiv løft, bevægelse og belastningshåndtering. Nedenfor er en sammenbrud af de vigtigste strukturelle og mekaniske dele:
1. Hovedstrukturelle komponenter
Gantry Frame (Bridge Girder)
Den primære bærende struktur, der spænder over arbejdsområdet.
Typisk lavet af stål med høj styrke (kassebjælke eller truss-design).
Understøtter vognen, hejsen og sprederen.

Ben (slutvogne)
Lodrette understøtter, der holder portalrammen.
Udstyret med gummidæk til mobilitet.
Nogle modeller har hydrauliske eller mekaniske uriggers til stabilitet under løft.

Trolley & Hoist System
Trolley: bevæger sig vandret langs gantrystrålen.
Hejs: løftemekanismen (trådtov eller kæde).
Elektrisk eller hydraulisk motordrevet.
Inkluderer bremser, trommer og skiver til belastningskontrol.

Kranhjul

1) Materiale: Typisk fremstillet af smedet stål eller legeringsstål med høj trækstyrke til at håndtere tunge belastninger og modstå slid.
2) Hårdhed: Hjulbane er normalt hærdet (varmebehandlet) for at modstå kontinuerlig rulling og for at reducere overfladeslitage.
3) Type:
Flangede hjul: Forhindre afsporing ved at holde kranen på linje på sine skinner.
Dobbeltflangeret eller enkeltflangeret: afhængigt af jernbanedesign og sikkerhedskrav.
Flade hjul (mindre almindelige): Brugt hvis styret af eksterne mekanismer.
4) Diameter:
Afhænger af kranedesignet, men for en 20- ton dobbeltbjælke -goliath -kran varierer hjuldiametre generelt fra 400 mm til 800 mm.
Større diametre bruges ofte til at reducere rullemodstand og slid.

Spreder (til containerhåndtering)
Fastgøres til hejsen til at løfte forsendelsescontainere.
Justerbar til 20ft, 40ft, 45ft og dobbeltløfter.
Kan omfatte twistlåse til sikker griping.

2. Mobilitet og drevkomponenter
A. Gummidæk & hjul
Kraftige pneumatiske eller faste gummidæk.
Styresystem (90 grader, 180 grader eller 360 graders styretilstande).
Kørhjul (normalt 4–16 hjul, afhængigt af belastningskapacitet).
B. Kørmotorer og transmission
Elektriske eller hydrauliske motorer, der driver hjulene.
Gearkasser og aksler til distribution af drejningsmoment.
Regenerativ bremsning (i elektriske modeller).
C. Styresystem
Manuel, hydraulisk eller automatiseret styring.
Krabbestyring (diagonal bevægelse) til stramme rum.

.

Power & Control Systems
A. strømkilde
Dieselmotor (traditionelle RTG'er).
Elektrisk (kabel-hjul eller batteridrevet) til miljøvenlig drift.
Hybrid (diesel + elektrisk) til energieffektivitet.
B. Kontrolhytte og operatørgrænseflade
Vedhængskontrol, joystick eller fjernbetjening.
Berøringsskærmspaneler med belastningsovervågning.
Automatiske RTG'er bruger PLC & sensorbaserede kontroller.
C. Sikkerheds- og automatiseringssystemer
Indikator for belastningsmoment (LMI) - forhindrer overbelastning.
Anti-Sway System-stabiliserer belastninger under bevægelse.
Sensorer af kollisionsundgåelse (Lidar, kameraer).
Nødstop & fail-safe bremser.

Valgfrie og avancerede funktioner
GPS & RFID -sporing (til automatiseret containerhåndtering).
Selvkørende eller trækbare konfigurationer.
Laserstyret positionering til præcisionsstabling.
Outriggers & stabilisatorer for ekstra støtte.

RTG -kraner er komplekse maskiner, der integrerer strukturel styrke, mobilitet og smarte kontroller. Deres modulære design tillader tilpasning til forskellige industrier, fra porte til kraftig konstruktion.

SKITSE

Hovedteknisk

Vigtige fordele ved RTG -kraner
1. Høj mobilitet og fleksibilitet
Ingen faste skinner kræves - fungerer på gummidæk, hvilket tillader bevægelse på asfalterede overflader.
360 graders styringsevne-kan manøvrere i trange rum (i modsætning til jernbanemonterede gantry kraner).
Ideel til midlertidige jobsteder - flyttes let uden infrastrukturændringer.
2. omkostningseffektiv drift
Omkostninger til lavere infrastruktur - Intet behov for dyre jernbanespor.
Energieffektive muligheder-Hybrid og elektriske RTG'er reducerer brændstofomkostningerne.
Nedsat arbejdsafhængighed - automatiserede RTG'er forbedrer produktiviteten.
3. Stærk løftekapacitet
Håndtag 20-200+ tons (nogle tunge modeller løfter op til 1.500 ton).
Bred span -dækning (18–48 m) for store arbejdsområder.
4. smarte og automatiserede funktioner
Automatiseret containerstabling (i porte).
Anti-Sway & Load Control Systems til præcisionsløftning.
Fjernovervågning og diagnostik til forudsigelig vedligeholdelse.
5. Alsidige applikationer
Velegnet til porte, konstruktion, værfter og logistik.
Kan tilpasses med forskellige spredere og vedhæftede filer.

Større anvendelser af RTG -kraner
1. porte & containerterminaler
Stabling og bevægelige forsendelsescontainere (20ft, 40ft, 45ft).
Indlæsning/losning fra lastbiler og jernbanevogne.
Automatiske RTG'er forbedrer terminaleffektiviteten.
2. skibsbygning og tung industri
Håndtering af skibsblokke, stålplader og tunge maskiner.
Drejning og placering af store komponenter på værfter.
3. Railway & Highway Construction
Løftende præfabrikerede betonbjælker (T-bælter).
Transport af tunge materialer i bro- og tunnelprojekter.
4. vindenergi og kraftværker
Samling af vindmølle tårne ​​og klinger.
Bevæger store generatorer og transformatorer.
5. Varehousing & logistik
Håndtering af overdimensioneret last (stålspoler, tunge paller).
Fleksibel bevægelse i opbevaringsværfter.

1. Design & Engineering
Klientkravsindsamling (kapacitet, span, løfthøjde, toldklasse).
Strukturel design af dobbelt bjælker, ben (portalramme), vogn og hejsesystem.
Endelig elementanalyse (FEA) for strukturel integritet og belastningsfordeling.
Elektrisk systemdesign (kontrolpaneler, VFD, PLC, sikkerhedsanordninger).
Endelig godkendelse af tegninger og BOM (Bill of Materials).
2. Råmateriale indkøb
Sourcing af højtrækket strukturelt stål (Q345B, Q355B eller tilsvarende).
Indkøb af standardkomponenter (motorer, gearkasser, bremser, lejer, elektriske komponenter osv.).
Indkøb af specielle komponenter (grænsekontakter, alarmer, jernbaneklemmer osv.).
3. Fremstilling af stålstruktur
Skæring: CNC -plasma eller laserskæring af stålplader og profiler.
Bevilling & kantforberedelse: Til ordentlige svejseled.
Svejsning:
Svejsning af dobbeltbjælker (kassetype eller I-bjælketype).
Svejsning af kantryben, slutvogne og vognrammer.
Brug af automatisk nedsænket lysbuesvejsning (SAW) eller MIG/MAG -processer.
Ikke-destruktiv test (NDT):
Ultralydstest (UT), magnetisk partikelinspektion (MPI) på svejste sømme.
Radiografisk inspektion for kritiske samlinger.
4. bearbejdning og efterbehandling
Bearbejdning af hjul, vognrammer, trommestrømmer og gearkasser i henhold til tolerancer.
Boring og boring af samlingshuller (f.eks. Til jernbanespor på bjælker og vognstråler).
Overfladeslibning: Til kontaktoverflader (f.eks. Trolley jernbanesæder på bjælker).
5. Overfladebehandling
Skud sprængning af alle fabrikerede stålkonstruktioner til SA2.5 -standard.
Anvendelse af anti-korrosion primer og topcoat-maleri (f.eks. Epoxy eller polyurethanmaling).
Malingstykkelse typisk 80-120 mikron afhængigt af stedets miljø (marine, industriel osv.).
6. Mekanisk samling
Installation af hjul, slutbiler, rejsemotorer, gearkasser og driv aksler på bygningbenene.
Montering af vogn/hejseenhed, inklusive:
Wire Rope Drum, Hook Block, Hoisting Motor, Reducer, Brake.
Trolley -rejsemekanisme (krydsrejsermotor, hjulgrupper).
Montering af jernbaneklemmer eller stormbremser (hvis udendørs brug).
7. Elektrisk samling
Ledning af kontrolpaneler (MCC og PLC).
Installation af grænseafbrydere, overbelastningsbeskyttelse og nødstopknapper.
Montering af kabler, kabelfestoner eller energikæder til vognstrømforsyning.
Integration af VFD'er, bløde startere og fjernbetjeningssystemer.
8. Formontering og test i værkstedet
Sammenligning af bjælke og benstruktur for at sikre nøjagtig boltjustering.
Funktionstest af trolley rejse, hejse- og lange rejsedrevsystemer.
Test af grænsekontakter, alarmer, nødstop og overbelastningsbeskyttelse.
Forsøgsoperation ved anvendelse af no-load eller testbelastninger (typisk 25% -100% af den nominelle kapacitet).
9. Demontering og pakning
Demonter til transportable sektioner (bjælker, ben, vognenhed osv.).
Anti-korrosionsbehandling til parringsoverflader.
Pakk elektriske komponenter og motorer i beskyttelseskasser.
Mærk alle dele til let genmontering på installationsstedet.
10. Installation af levering og sted
Transport med fladvogne eller containere.
On-site opførelse af gantry-struktur ved hjælp af mobile kraner.
Jernbanerilpasning, kranforsamling og endelig idriftsættelse.
11. Lasttest og idriftsættelse
Foretag statisk belastningstest (normalt 125% af den nominelle belastning).
Dynamisk belastningstest (med 100% belastning for at verificere funktionalitet).
Justeringer til bremsemoment, grænseafbrydere og VFD -parametre.
12. Overførsel og træning
Endelig inspektion med klienten.
Giv driftsvejledning, vedligeholdelsesvejledning og træning til operatører og vedligeholdelsespersonale.

Workshop View:

Virksomheden har installeret en intelligent udstyrsstyringsplatform og har installeret 310 sæt (sæt) af håndtering og svejsningsrobotter. Efter afslutningen af ​​planen vil der være mere end 500 sæt (sæt), og udstyrsnetværksgraden når 95%. 32 svejsningslinjer er blevet brugt, 50 er planlagt installeret, og automatiseringshastigheden for hele produktlinien er nået 85%.